Non so se questo post avrà un seguito.... ne se potrà diventare un utile.. o un divertente spazio nel quale si possa dare merito e gloria (soprattutto per la fantasia dimostrata) a tutti coloro che per le più svariate esigenze (produttive, economice, tempistiche,ecc) sono riusciti a costruire determinate automazioni sfruttando per la maggiore del materiale di consumo riciclato e rilavorato (saldato, imperniato, ecc).
Nelle piccole imprese c'è l'elettricista che alla necessità modifica l'automazione di un quadro, o il meccanico che agisce sulle parti di propria competenza... l'unione di queste due cose e di una terza (chiamatela fantasia o sarebbe meglio ARTE DI ARRANGIARSI) si manifesta nella realizzazione di apparecchiature per gli usi più disparati... Ovviamente non intendo impianti di rilevante difficoltà dietro cui ci vuole comunque un minimo di progettazione... ma quelle cose che possono essere realizzate cannibalizzando parti di impianti in disuso, assi, motoriduttori, cuscinetti a sfera, molle, pistoni, bielle, e chi più ne ha più ne metta.... sono gradite foto dimostrative... dove possibile...
Sono sicuro che in Italia non mancano gli Archimede del terzo millennio!!!
Ciao a tutti.

Quasi quasi inizierei io con una cosa da niente....
Se riesco a inviare la foto
Questo è il banco per una prova di fatica dinamica che viene svolta su dei campioni di poliuretano (polimero espanso)
Il metodo della prova è quello di sottoporre un campione (provino) di dimensioni note ad una fatica meccanica tramite un pistone a base di impatto magiore o uguale a quella el provino per 75000 cicli (ovvero il pistone esegue la corsa, schiaccia il provino (per il 50% del suo spessore iniziale) e poi ritorna a riposo per 75000 volte con una frequenza di 60 +/- 5 colpi al minuto (se non ricordo male..) Questo giusto per capire di cosa si tratta...
Per costruire questo banco di prova è stata usata 1) pompa per ingrassare (con lo stelo ovviamente tagliato e forato per permettere l'innesto di una piastra di alluminio forata affinchè durante lo schiacciamento l'aria fuoriesca).2) Parte di un binario a cremagliera e relativo pattino (per creare il supporto mobile che regola il posizionamento del provino in funzione del suo spessore, inquanto la corsa del pistone è sempre quella max).
3) La base fissa (quella nera) altro non è' che il coperchio laterale di un grosso sezionatore di alta pressione.
4) Il contacolpi era già così...... è stato solo posizionato su una staffa costruita appositamente..
..dimenticavo, da notare il fissaggio dello stelo (per evitare movimenti oscillatori) e i cuscinetti a sfera (anzi se non ricordo male sono rotelle) che non consentono alla piastra d'alluminio forata di toccare con gli spigoli la base del piano.. aiutandola a scorrere in asse con il movimento dello stelo. Tra scelta dei componenti, filettature, saldature, fori, messe a punto... circa tre giorni di lavoro (ovviamente solo nei tempi morti!!!) Ha funzionato ed ha eseguito regolarmente le sue prove... l'unico neo l'instabilità della pressione (regolata tramite valvola) ma comunque dopo 22 ore aveva raggiunto il numero di cicli previsto (considerando la tolleranza d'obbligo).
Clicca per vedere l'allegato
PS: La chiave da 10 per il serraggio tramite spina della cremagliera è misteriosamente sparita dopo alcuni giorni.... chissà come mai...!!!

Della stessa serie, solo che attualmente non ho foto da mostrare, realizzazione di un meccanismo a carrucola per sistemazione unità di stampa a getto di inchiostro (avete presente quegli affari che stampano sulla produzione la data ed altre informazioni tipo turno,orario,codice,ecc) Queste stampanti (che poi sono praticamente dei computer) il cui getto di inchiostro è subordinato ad un sistema in pressione, hanno alcuni limiti in rapporto al materiale su cui devono stampare, il principale, quando si hanno "pezzi" con diversi spessori che viaggiano su un nastro trasportatore, è quello legato all' altezza della testina di stampa rispetto al piano della superfice da stampare (i "pezzi" con spessore maggiore, sono più vicini alla testina e la marcatura è ottimale, mentre per i "pezzi" meno spessi la distanza del getto di inchiostro maggiore ne peggiora la qualità). Tenendo in considerazione che non si tratta di "pezzi" rigidi e che il movimento sul nastro trasportatore genera anche delle normali vibrazioni (e considerando che l'unità di stampa non poteva essere montata da altre parti), è stato necessario creare un dispositivo che permettesse alla stampante di scorrere lungo un asse verticale a seconda del "pezzo" che di volta in volta passava sul nastro.. il tutto con una cremagliera e un pattino con in alto una carrucola con contrappeso (necessario per controbilanciare il peso della stampante circa 1,5 kg), sotto nella parte più bassa una ruota che spinta dal pezzo che passa sul nastro (ovviamente la posizione di 0 della stampante è stata posta quanto più possibile vicina al nastro trasportatore) fa salire su la stampante, ma la tiene sempre ad una distanza costante dalla superfice del "pezzo" da timbrare. Il miglioramento è stato più che sensibile, basta pensare che prima vi era un distanza max anche di circa 15-20 cm tra la testina e la base di alcuni "pezzi", ora siamo sui 5-7 cm.
Ovviamente si è usato solo materiale di riciclaggio o di macchine dismesse, ad eccezione della carrucola che è stata comprata al supermercato, una carrucola di quelle che si usano per stendere i panni nel balcone... costo un paio di euri... per il resto, elettrodi, perni e olio di gomito e..... voglia di fare....