Buongiorno,
ho la necessità di alesare un foro cieco diam. 12 su alluminio.
La finitura mi crea dei problemi, infatti la superficie finale dovrebbe essere sufficientemente liscia da poterlo usare come camicia di un cilindro pneumatico.
Altro problema è che il foro da alesare si trova in una posizione decentrata rispetto al centro del pezzo.
I classici alesatori da trapano a colonna, in questo caso, non mi danno la garanzia di rendere la superficie lavorata come desiderato.
Ho esperienze di finitura con rullatori ma al massimo fino al diam. 20...
Non potendo disporre di rullatore per diam.12 (non so nemmeno se esiste...), qualcuno riesce ad indicarmi una tecnica e/o un'utensile che possa aiutarmi nella finitura?
Grazie.
Versione completa: Alesare Un Foro Di Diam. 12
Verifica presso chi realizza pannelli sinottici in alluminio, forse col pantografo riesco ad eseguire la lavorazione che ti serve.
si tratta di un lavoro di serie oppure è un solo pezzo ?
Quale valore di rugosità vuoi ottenere ?
al di la di questi dati importanti possono esserci diverse strade se si tratta di un solo pezzi o alcuni pezzi
potresti comunque alesare sotto il trapano facendo attenzione che sia tutto concentrico (alesatore mandrino cono )
perche potrebbe allargare eccessivante il foro attenzione ad arrestarti alcuni decimi di millimetro prima di toccare il
fondo perche tallonando sul fondo potrebbe allargare eccessivamente il foro una volta alesato prendi uno smeriglino
ad aria quelli che girano a 20000 giri con la pinzettina che portano il gambo di 6 mm poi prendi una vite M6 lunga
quanto basta per lucidare tutta la lunghezza del foro con la sega a mano tagli via la testa e dal lato filetto esegui un
taglio trasversale di circa 15 mm monti la vite dentro la pinza diametro 6 dal lato del codolo cilindrico sulla parte dove
hai praticato il taglio trasversalee prendi della TELA abrasiva (non carta)quella in rotolo grana 200 o superiore la strappi in
dimensioni adeguate per incastrarla nel taglio trasversale e partendo da un lembo la arrotoli sulla vite fino ad ottenere
un cilindretto quasi del diametro equivalente al foro quando lo arrotoli lo devi arrotolare facendo girare manualmente
nel senso di rotazione dell'utensile poi infili il tutto dentro il foro e fai girare spostandoti avanti e in dietro lungo il foro
questo per alcuni istanti poi verifica il grado di rugosita. ripetere fino ad ottenere la rugosità voluta tenedo controllato il
diametro che non vada oltre tolleranza
altra soluzione utilizzare macchina utensile (fresa) montare un bareno ed esegure finitura con adeguata velocita e
avanzamento
altra soluzine fresa CNC montare fresa di finitura dopo avere fatto preforo eseguire finitura foro in interpolazione
circolare.
è importante conoscere anche il tipo di materiale perchè alcune leghe non si prestano per niente bene a finiture di
alto livello vedi anticorodal molto meglio 11S e ancora meglio ergal con eccellenti caratteristiche meccaniche.
Quale valore di rugosità vuoi ottenere ?
al di la di questi dati importanti possono esserci diverse strade se si tratta di un solo pezzi o alcuni pezzi
potresti comunque alesare sotto il trapano facendo attenzione che sia tutto concentrico (alesatore mandrino cono )
perche potrebbe allargare eccessivante il foro attenzione ad arrestarti alcuni decimi di millimetro prima di toccare il
fondo perche tallonando sul fondo potrebbe allargare eccessivamente il foro una volta alesato prendi uno smeriglino
ad aria quelli che girano a 20000 giri con la pinzettina che portano il gambo di 6 mm poi prendi una vite M6 lunga
quanto basta per lucidare tutta la lunghezza del foro con la sega a mano tagli via la testa e dal lato filetto esegui un
taglio trasversale di circa 15 mm monti la vite dentro la pinza diametro 6 dal lato del codolo cilindrico sulla parte dove
hai praticato il taglio trasversalee prendi della TELA abrasiva (non carta)quella in rotolo grana 200 o superiore la strappi in
dimensioni adeguate per incastrarla nel taglio trasversale e partendo da un lembo la arrotoli sulla vite fino ad ottenere
un cilindretto quasi del diametro equivalente al foro quando lo arrotoli lo devi arrotolare facendo girare manualmente
nel senso di rotazione dell'utensile poi infili il tutto dentro il foro e fai girare spostandoti avanti e in dietro lungo il foro
questo per alcuni istanti poi verifica il grado di rugosita. ripetere fino ad ottenere la rugosità voluta tenedo controllato il
diametro che non vada oltre tolleranza
altra soluzione utilizzare macchina utensile (fresa) montare un bareno ed esegure finitura con adeguata velocita e
avanzamento
altra soluzine fresa CNC montare fresa di finitura dopo avere fatto preforo eseguire finitura foro in interpolazione
circolare.
è importante conoscere anche il tipo di materiale perchè alcune leghe non si prestano per niente bene a finiture di
alto livello vedi anticorodal molto meglio 11S e ancora meglio ergal con eccellenti caratteristiche meccaniche.
Grazie ragazzi per le pronte risposte.
Il materiale che intendevo usare è l'S11; si lavora molto meglio...
paoloixp mi hai dato un buon ventaglio di soluzioni, le terrò sicuramente presenti.
Il pezzo in questione fa parte di una serie di 20 particolari per i quali si ipotizza una una ripetibilità trimestrale, perciò speravo di trovare una soluzione di serie.
La rugosità dovrebbe avvicinarsi alla lappatura/rullatura.
Il materiale che intendevo usare è l'S11; si lavora molto meglio...
paoloixp mi hai dato un buon ventaglio di soluzioni, le terrò sicuramente presenti.
Il pezzo in questione fa parte di una serie di 20 particolari per i quali si ipotizza una una ripetibilità trimestrale, perciò speravo di trovare una soluzione di serie.
La rugosità dovrebbe avvicinarsi alla lappatura/rullatura.
Avendo "carne" attorno si potrebbe anche optare per una soluzione differente : piantare con lieve interferenza ( o con apposita Loctite) un pezzo di canna in acciaio lappato, in commercio ce ne sono di pronte nei diametri standard, tagliabili a misura.
Certo serve un alloggiamento con un diametro maggiorato, almeno sui 16 mm in questo caso.
Ciao
Certo serve un alloggiamento con un diametro maggiorato, almeno sui 16 mm in questo caso.
Ciao
su dell'11s ho eseguito dei fori ciechi di 14 mm eseguendo un preforo di 13.5 e finito con fresa a due taglienti di 14 è buona cosa uscire a madrino fermo per evitare che durante il ritorno la fresa lasci delle impronte la rugosità ottenuta era di circa 0.1 ra
CITAZIONE
Avendo "carne" attorno si potrebbe anche optare per una soluzione differente : piantare con lieve interferenza ( o con apposita Loctite) un pezzo di canna in acciaio lappato, in commercio ce ne sono di pronte nei diametri standard, tagliabili a misura.
Certo serve un alloggiamento con un diametro maggiorato, almeno sui 16 mm in questo caso.
Certo serve un alloggiamento con un diametro maggiorato, almeno sui 16 mm in questo caso.
lo spessore del pezzo è di 16mm ma, attorno al diam 12, del ho dei fori di fissaggio di un coperchio che mi impediscono di inserire una camicia...
CITAZIONE
su dell'11s ho eseguito dei fori ciechi di 14 mm eseguendo un preforo di 13.5 e finito con fresa a due taglienti di 14 è buona cosa uscire a madrino fermo per evitare che durante il ritorno la fresa lasci delle impronte la rugosità ottenuta era di circa 0.1 ra
Ho eseguito la stessa operazione sul diam.12, ma probabilmente la profondita dell'alesatura (70mm) abbastanza importante mi ha riportato un risultato insoddisfacente...
in effetti i fori che ho fatto io eramo cireca 30 mm di profondita per i tuoi fori cosi lunghi è probabile che la prese inneschi una leggera vibrazione e ti faccia la parerte vibrata in questo caso ti consiglierei di modificare la fresa scaricando il tagliente cioè tieni buono 5 mm di spallamento di testa poi per 70 mm lo scarichi di 0.1mm in modo che non possa toccare la superfice pio prova con diverse velocità di rotazione mandrino
in bocca al lupo
in bocca al lupo
CITAZIONE
in effetti i fori che ho fatto io eramo cireca 30 mm di profondita per i tuoi fori cosi lunghi è probabile che la prese inneschi una leggera vibrazione e ti faccia la parerte vibrata in questo caso ti consiglierei di modificare la fresa scaricando il tagliente cioè tieni buono 5 mm di spallamento di testa poi per 70 mm lo scarichi di 0.1mm in modo che non possa toccare la superfice pio prova con diverse velocità di rotazione mandrino
in bocca al lupo
in bocca al lupo
Avevo pensato anch'io a questa soluzione; a questo punto non mi resta che ritentare forte dei nuovi consigli che mi hai scritto...speriamo bene...
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