Dopo aver creato la ricetta e caricata nel plc, sulla pagina principale vado a mostrare il nome della ricetta caricata tramite la funzione sopra mostrata. il problema è che se dopo aver caricato la ricetta e avviato il ciclo, voglio creare un altra ricetta o vado a leggerne una dall archivio, la variabile con il nome della ricetta cambia di conseguenza. C'è un modo per memorizzare il nome della ricetta caricata nel plc? non esiste questa funzione negli eventi dei pulsanti dell hmi.

Spero di essermi spiegato

Grazie mille a tutti

Dovrei fare una modifica su un vecchio plc S7-1214c Fw.4.5 con software creato con Tia V17 (e non posso aggiornarlo perchè il cliente non potrebbe poi leggerlo) e oggetto tecnologico Motion Control V8.0.

Attualmente c'è un asse che esegue diversi posizionamenti in assoluto sempre con la stessa velocità. Ora per esigenze meccaniche di produzione dovrei effettuare una modifica di un posizionamento.

L'asse parte da 0 e deve arrivare a quota 1000, solo che ora deve partire da 0 con una velocità veloce, quando supera la quota 200 rallentare fino a quota 600 e poi ripartire in veloce fino alla quota finale 1000.

Attualmente i posizionamenti sono realizzati con MC_MoveAbsolute, ma se non sbaglio non si può variare al volo la velocità. Posso impartire un nuovo MC_Move  con stessa quota ma cambio velocità mentre è in corso un MC_Move sullo stesso asse? Se sì, effettuerebbe una fermata e successiva ripartenza oppure cambierebbe solo la velocità?

Altrimenti come posso fare?
Non ho mai dovuto effettuare un movimento così.

ho già improntato la cosa, ma vorrei delle conferme per andare a colpo sicuro.

Ho questa macchina che fa girare una pompa idraulica in un anello di regolazione di portata con trasduttore di portata e inverter con comando 0-10V.

Ha girato per anni alla grande, l'altro giorno è morto l'inverter e mi hanno riesumato un ziemens con porta profibus. Dato che il 1200 già aveva la sua scheda profibus, la sostituzione è indolore. 

Quindi tengo buono il mio PID autocostruito 10 anni fa, prendo il valore 0-27648 che andata alla analog-out, lo scalo al 0-16384 e lo passo al telegramma 0 PKW,  2 PZD  (PPO 3) che mi suggerisce il sistema. Dovrebbe essere un Telegramma 1. Di più non mi serve.

La domanda è:

per avviare il motore (la faccio semplice) passerei nella parola STW1 del telegramma un 47F e per fermarlo un 1DC, oltre al riferimento scalato nella NSOLL_A. Per resettare un allarme 4FE e un 47E per abilitarlo. Ricordo bene o sbaglio?

Grazie a chi risponderà

uno "amministratore" per accedere al plc con password e ruolo Amministratore PLC,

uno "client" per accedere via OPC-UA con password e ruolo definito dall'utente con diritti di runtime di accesso al server OPC UA ,

ho disabilitato l'utente anonimo.

Nella sezione Protezione e Security ho abilitato quindi la "protezione dati di configurazione PLC riservati",

disattivato il controllo degli accessi (in quanto mi serve attivo anche l'accesso tramite comunicazione PUT/GET).

Creato 2 certificati: 

1) G2-PLC-1/Tls-2 con service = comunicazione PG/PC e HMI

2) G2-PLC-1/OPCUA con service = Server OPC UA

Non ho messo la spunta su "utilizza impostazioni di sicurezza globali per la gestione certificato

Ho attivato il server OPC UA con Security = Basic256Sha256 - Firma e crittografia.

Il problema è che da UA Expert (client OPC UA) accedo al plc come utente anonimo, ed è quello che vorrei evitare...

Qualche suggerimento per rendere la connessione OPC UA "Sicura"?

Marco M.

sto avendo diversi problemi con la configurazione del driver in oggetto fatto gestire da una CPU 1214.

Dopo aver parametrizzato tutto, comandando il driver dal pannello di controllo dell'oggetto tecnologico noto che durante i comandi fatti in positioning control, la velocità (actual velocity della DB dell'oggetto tecnologico) varia molto: per capirci il target è 180 °/s, la velocità assume picchi da 120°/s fino a 240°/s.

La posizione viene raggiunta correttamente e se piloto il driver "direttamente da motore" non ho questi problemi. Ho monitorato l'errore di inseguimento ed è nell'ordine dello 0, quindi mi pare tutto ok.

La velocità oscilla solo se sono in positioning control, in jog non ho fastidi. Sembra quasi che il TO tenti costantemente una regolazione della velocità per il risultato desiderato (la velocità media è infatti la mia target) ma è la prima volta che vedo una cosa del genere (ho già usato V90 e S210). Dove posso provare a mettere le mani per capire se questo comportamento è un problema e, se sì, come posso risolverlo? Leggiucchiavo in giro che è perchè l'S200 non ha un filtro sulla lettura della velocità in uscita ma mi sento di dire che la fonte non era la più attendibile

Sto usando tia 21, e la versione 8 dell'oggetto tecnologico.

Grazie a chi mi risponderà!

qualcuno saprebbe consigliarmi un libro o un pdf scaricabile online che mi possa aiutare a conoscere il software tia portal?

Quello che sto cercando è proprio un manuale dell’abc che illustra i vari pulsanti, le varie funzioni per un principiante che non conosce il tia portal.

grazie a chi puo aiutarmi

Mi trovo a lavorare su un’etichettatrice dotata di plc siemens s7-1200 e driver proprietario per il comando del motore dell’etichettatrice.

Sul nastro di trasporto ho una fotocellula che è elettricamente collegata sia al plc che al driver del motore.

Dopo l’applicazione dell’etichetta sono presenti due soffi ad aria compressa che piegano l’etichetta sul prodotto.

Devo far lavorare i soffi a intermittenza, cioè solo quando sta passando il prodotto con l’etichetta.

Mi sono creato una FB che richiamo 2 volte… una per ogni soffio.

La FB è composta da:

- 10 variabili booleane

- 10 timer TON

- una variabile INT di conteggio 

- una variabile generale #out

Sul fronte di salita della fotocellula vado a settare la varibile booleana corrispondente alla variabile di conteggio e poi incremento la variabile di conteggio. (Se il conteggio è a 5, setto la vatiabile 5 e poi incremento a 6)

Quando arrivo a 10 ricomincio a contare da 1.

Ogni variabile booleana attiva il rispettivo timer che inizia a contate il tempo.

Al raggiungimento del tempo impostato, ogni timer attiva la variabile #out e resetta la propria variabile booleana di attivazione così da disattivarsi.

La variabile #out, una volta attivata, viene disattivata da un altro timer dedicato.

Questa logica mi consente di tenere memoria dei pezzi che passano perché tra la fotocellula e l’ultimo soffio ci possono essere massimo 3 pezzi. Per evitare problemi ho creato i 10 timer.

Il sistema funziona… però fatto così non mi piace molto e non è precisissimo.

Qualcuno ha qualche suggerimento da darmi per fare un sistema più pulito?

Ho già provato a fare un ciclo con interrupt da OB30 impostato a 2ms, ma ho notato che non cambia molto sulle performance.

Lo so che ho un PLC poco performante per fare queste cose.

I tempi di ritardo variano da 60ms sul primo soffio a 200ms sull’ultimo.

Grazie

Ciao

A quanto vedo nel immagine tutte le informazioni che viaggiano per cavo dati verranno elaborate nel terzo ciclo, è corretto?

Se ad esempio un hmi mi attiva un out nel ladder, al primo ciclo non sara attiva, ma rilevata, al secondo nemmeno perchè gli rlo vengono decisi al punto 3.

Al terzo l uscita sarà attivata?

ho un problema da qualche tempo su una configurazione che utilizzo abitualmente, cioè una CPU S7 1200 con relativi I/O e una  CP 1243-1. Sia la CPU che la CP gestiscono delle connessioni ModBus: la prima verso uno scada di nostra fornitura, la secondo funge da ModBus server verso un PLC/DCS del cliente. I blocchi che utilizzo sono MB_CLIENT e/o MB_SERVER.

Quello che mi succede è che se cade la comunicazione tra la CP e il dispositivo che la interroga (si stacca il cavo, si modifica la configurazione del PLC cliente per cui per un attimo smette di acquisire, ecc...), cade la comunicazione e non si ripristina più. Non serve neanche fare uno STOP/RUN della CPU o forzare manualmente il parametro CONNECT del MB_SERVER, si risolve unicamente togliendo e rimettendo l'alimentazione del PLC. Escludo che sia un problema del cliente perchè se scambio i collegamenti ethernet, il problema rimane sulla CP che in questo caso cessa di comunicare con il mio scada in caso di un semplice salvataggio. Lo stesso comportamento ce l'ho se interrogo con Modscan: interrogo e risponde, poi interrompo la comunicazione e se cerco di riattivarla il dispositivo resta irraggiungibile. E' come se restasse "appesa" la comunicazione predente.

Qualcuno può aiutarmi? Grazie mille

mi è sorto un dubbio dovendo fare una piccola applicazione per un cliente, ringrazio anticipatamente chi potrà darmi una risposta o una sua opinione.

Ho una CPU S7-1200 in rete Profinet con un HMI Weintek e devo fare un applicazione dove si può scegliere tra due tipi diversi di componenti esterni (una bilancia di due marchi diversi) che va collegata in Profinet. Per la parte PLC e HMI nessun problema ma mi sorge un dubbio per quanto riguarda la configurazione hardware.

Se metto entrambi i file GSD delle due diverse marche di bilance, ma il realtà ne è presente sulla rete solo una non avrò un errore sulla configurazione hardware?

In caso come posso ovviare a questo problema?

Grazie a tutti

Premetto che sono nuovo in questo campo e dopo settimane di tentativi mi ritrovo a scrivere qui per una disperata richiesta d'aiuto.

Come da titolo sto cercando di creare una comunicazione Modbus RTU, il fine è semplicissimo: leggere informazioni da una batteria di sensori.

Il sistema è composto semplicemente da: PLC S7-1200 G2, modulo di espansione ingressi e uscite analogiche SB1231 AI G2 e modulo di comunicazione CM1241 G2.

L'ultimo modulo ha a disposizione la comunicazione RS 232/422/485 e come è facile intuire sto cercando di usare il Modbus RTU su RS485.

Ho seguito qualsiasi guida, consiglio, letto e riletto l'Helper, ho aggiornato plc, modulo di comunicazione e TIA portal alle ultime versioni ma niente, rimango bloccato nello stato #7000 sia nel Comm_load che del Modbus_master.

Il comportamento che ottengo è che il led TX del modulo CM lampeggia, quello RX non si accende mai, ho provato a collegare il Modbus al pc tramite un adattatore seriale e quando Modbus Poll ricerve qualcosa da parte del PLC avvisa che è arrivato un messaggio non  compatibile con la comunicazione (9600 baud, 8 bit dati, 1 bit di stop, nessuna parità).

Se potete vi chiedo gentilmente di seguirmi o farmi capire se ho tralasciato qualcosa, grazie.

In allegato screen della configurazione e tabella online del Comm_load

Configurazione dispositivo CM1241:

Funzione Comm_load e configurazione variabili statiche:

Configurazione funzione Modbus_master:

Valori online Comm_load:

Cablaggio connettore

dovrei inviare e ricevere dati tra vari PLC s7 1200 per esattezza 3 , sto provando a impostare la comunicazione , la connessione si è creata in automatico configurando il componente put, ma quando vado online vedo la connessione rossa, cosa sbaglio ?

Su tutti i PLC è abilitato il put/get , plc programmati con tia16 2 con fw 4 e uno con fw4.5 che in caricamento mi da avviso ma mi carica il programma lo stesso.

premetto che faccio piccole cose con il 1200...

Dovrei acquisire da circa 100 combinatori telefonici dei messaggi via sms , ogni combinatore può inviare piu sms, esempio gruppo in marcia, scatto termico ....ecc. elaborarli e alzare dei bit per delle spie

Pensavo di mettere un 1200 con un modulo 1243-7-lte con un cmt weintek

Il mio dubbio è : posso ricevere sms da mittenti diversi?

I combinatori che sono già in campo devono avere caratteristiche particolari?

grazie a tutti

ho un problema leggendo dei valori da analizzatori di rete tramite un webserver GAVAZZI.

Sto leggendo a step 21 strumenti , alcuni campi resituiti in real non sono corretti, con un CASModbusScanner i valori vengono letti correttamente, per cui il problema è nell mia lettura, in rete ho trovato un esempio su come leggere e fare swap dell word, il mio problema e poi andare a scivere il valore in un db in cui i device sono indicizzati.

Come posso fare?

stralcio di programma

IF "MB_TCP_STATUS".DONE THEN
    
    // FOR #i := 0 TO 79 DO
    
    //     // Unisce due WORD in una DWORD e la converte in REAL mantenendo il pattern di bit
    //     #tempDWord.%W1 := "MOD_TCP_PARK_W".DataRaw[#i * 2];       // Word alta
    //     #tempDWord.%W0 := "MOD_TCP_PARK_W".DataRaw[#i * 2+1];         // Word bassa
    
    //     // Converte la DWORD in REAL tramite interpretazione dei bit
    //     #tempreal[#i]:= DWORD_TO_REAL (#tempDWord);
    
    // END_FOR;
    
    "MOD_TCP_RDATA".Device["MB_TCP_STATUS".STEP_TCP] := "MOD_TCP_PARK".PRK;
    "MB_TCP_STATUS".STEP_TCP := "MB_TCP_STATUS".STEP_TCP + 1;
    "MB_TCP_STATUS".REQ := FALSE;
END_IF;

Grazie

vorrei inviare una mail di libero, tramite plc s7-1200 v4.6, avente la versione del Tia v18.

Ho raffigurato il blocco TMAIL_C come da manuale e parametrizzando anche MAIL_ADDR_PARAM (dalla versione 6.0), utilizzando l'indirizzamento tramite indirizzo IP nel formato IPv4.

Prova ad inviare una mail, ma niente il blocco , non mi dda nessun segnale.

Ho anche letto, che bisogna scaricare e installare un certificato CA, cosa che ho fatto, ma senza un risultato positivo.

Qualcuno mi può aiutare, utilizzando una mail di libero.it?

Grazie

avrei bisogno di una guida strutturata per poter passare i dati in modbus a terzi . 

Sensore di irraggiamento 4-20ma sul terzo ingresso di un modulo di espansione su S7-1200 .

Vorrei poter passare il valore direttamente scalato da (0-1200w\mq ) quale variabile modbus devo puntare? Attualmente stiamo leggendo sul 102 funzione 04.

L'iter di programmazione per questa funzionalità qual è?

Grazie mille 

grazie in anticipo a tutti

in passato mi sono costruito degli script che utilizzo nei pannelli per salvare nella SD dei pannelli comfort dati di set operatore contenuti in un DB del plc.

Attraverso una Ricetta nella quale elenco i vari bool, word, real... creo dei file che posso poi riutilizzare per fare dei restore nel caso il plc "perda" o l'operatore scriva dati di set errati...

Il backup/restore sono funzionalità che metto a pannello a disposizione dell'operatore.

Funziona tutto bene, l'unico inconveniente è quando mi dimentico nelle eventuali modifiche della macchina di aggiornare la Ricetta (con nuovi tag del DB o elimini tag dal DB di setup del plc) e quindi il pannello non salva tutti i dati contenuti nel DB. 

La domanda è : esiste un sistema/funzione per salvare/leggere sulla/dalla SD del pannello in "modo trasparente in un colpo solo" l'intero contenuto di un DB del plc ?

Grazie delle risposte...

qualche impostazione permette di ristabilire i vecchi valori ?

grazie

esiste la possibilità di salvare direttamente i file csv prodotti dal data log del PLC direttamente su una cartella di un server aziendale anziché sulla memoria della cpu? Sto usando una CPU S7 1214.

Grazie mille e buone feste

L offset é la sottrazione o l'addizione di mm sul posizionamento di un elevatore.

Ovvero offset positivo mi alza di x mm un elevatore , ed offset negativo mi abbassa il posizionamento?

Se qualcuno volesse essere più specifico in modo semplice sulla parte di programmazione ne sarei grato.

Grazie