Ho questo problema:

Nel mio impianto sono presenti diversi plc s7 1500 e pannelli Tp1900/700. sto cercando di sincronizzare la data/ora sia delle cpu che dei pannelli.

Allo scopo su un plc è stato creato tramite una funzione sw un server sntp sulla porta X1 del plc.

Tutti le atre cpu si sincronizzano sul sever NTP indirizzo di porta della cpu master, fin qui tutto funziona.

Lato pannelli nei collegamenti tra pannello e cpu è stata impostato: "modalità di sincronizzazione di tipo slave"

Al cambio di data ora sulla cpu dove presente il server ho come risultato:

Le varie cpu ricevono l'aggiornamento nel tempo previsto 10sec.

I pannelli HMI impiegano un tempo di circa 10min. Il campo data ora è impostato come dato di sistema affinché i vari avvisi abbiano una data coerente.

A mio avviso un pò eccessivo.

come posso risolvere il problema?

Leggo "impostare la cpu come master" non trovo l'impostazione dove possa essere fatta.

Grazie per il vs aiuto

Mi chiedo quindi secondo voi oggi ha ancora senso utilizzare relè di appoggio dove non necessario? Per capirci per carichi minori di 0.5A per le schede standard o per altri casi particolari..

Nel frattempo poi, mi sono imbattuto anche in questo sistema della Phoenix, ovvero dei relè comandati via bus (Profinet, Ethernet/IP, Modbus). L'idea non mi sembra male, si risparmierebbe sia parte del cablaggio, ma sopratutto moduli I/O plc. Quindi ora sono ancora più confuso.
Personalmente utilizzo da tempo i relè slim della Phoenix con la connessione classica e non ho mai avuto problemi particolari. Ma qualcuno di voi per caso ha già utilizzto anche il modulo bus? A prescindere cosa ne pensate?

Grazie a tutti a prescindere.

il cliente di turno mi ha chiesto di scambiare dati tra un PLC "317-2 PN/DP" ed un PLC "1518-3 PN", ovviamente entrambi fisicamente sulla stessa classe di rete.

E' una cosa che non ho mai eseguito e quindi dopo essermi documentato su come fare, ho capito che posso scegliere tra due modalità di sviluppo.

Posso usare i blocchi PUT/GET oppure BSEND/BRCV. Ora a parte quale delle due soluzioni intraprenderò, la mia domanda è se per fare dei test in simulazione con il PLCSIM sia dello STEP7 che del TIA PORTAL V20, devo avere due macchine virtuali sulla stessa classe di rete oppure devo usare una sola macchina con installato lo STEP7 e il TIA PORTAL V20?

Nel caso della singola macchina virtuale, i due PLCSIM possono funzionare e convivere entrambi?

Ringraziando anticipatamente per l'eventuale supporto che avrò, auguro a tutti una buona giornata.

Il metodo che utilizzo per lo switch è il seguente: ho un file di configurazione su una scheda SD, lo copio e poi inserisco la scheda SD nello switch, quindi accendo lo switch. In questo modo lo switch assume il nuovo indirizzo IP.

Il problema è che lo switch risponde al ping quando è collegato da solo al PC, ma quando lo inserisco nella rete PROFINET mi dà errore: il dispositivo non è raggiungibile.

Quale potrebbe essere il problema? Tenendo presente che ho assegnato nomi e indirizzi IP univoci per ogni dispositivo.

ho configurato un S200 su Tia portal 19 con telegramma 112 (mi serve controllarlo in posizione).

Ho aggiunto l'oggetto tecnologico PositioningAxis ma sui telegrammi (sia azionamento che encoder) non è presente il 112.

Non mi da errore ma solo warning, è normale o mi sto perdendo qualcosa?

Grazie.

ho un IPC 277 con Runtime Unified. Nella HMI per l'inserimento di un campo IO numerico mi si apre la tastiera completa di Windows, ma vorrei il classico tastierino numerico.

Qualcuno sa che impostazione va fatta per far uscire il tastierino con solo numeri nel caso IO field numerico?

qualcuno ha già fatto o esiste qualche FB per gestire un profilo di camma con un motore asincrono gestito da inverter ed encoder montato sul motoriduttore?

Grazie.

volevo chiedere una curiosità riguardo la configurazione hardware su Tia Portal 19 di un S200 con un plc 1511.

Allego l'immagine del Tia.

Volevo capire la differenza nel scegliere il dispositivo nel catalogo presente oppure aggiungerlo tramite gsd file.

Nell'esempio sottostante, ho prima aggiunto il mio dispositivo con lo stesso codice nel catalogo (non è collegato in questo caso) e poi ho aggiunto tramite gsd (trovato sul sito Siemens) sempre il corrispondente.

Quali sono le differenze?

Grazie.

devo trovare una soluzione per controllare se il cliente mette mano al software delle nostre macchine e ho pensato che potrei andare a controllare il checksum che viene generato e confrontarlo.

Ho notato però una cosa, ad ogni modifica e compilazione il codice cambia però se poi torno indietro con le modifiche e ritorno al software originale, anche se ricompilo il checksum ritorna come all'inizio.

E' normale questo comportamento?

Avete altre alternative altrimenti?

Grazie.

Devo regolare la temperatura di una vaschetta colla tramite un Relè allo stato solido di potenza che ha come comando un segnale digitale a 24Vdc.

Utilizzo un Plc Siemens ET200SP con CPU 1512SP-1 PN

Volevo sapere se posso usare l'uscita "OutputHeatPWM" del blocco "PID Temp"  collegata direttamente ad una uscita statica qualsiasi del Plc, oppure questa uscita del blocco PID deve essere usata solo in abbinamento al modulo "TM Pulse 2X24V".

Vi ringrazio anticipatamente

qualcuno è riuscito a lanciare correttamente uno script C# TIA Openness V21?

Lanciando lo script: "Eccezione non gestita: System.IO.FileNotFoundException: Non è stato possibile caricare il file o l'assembly 'Siemens.Engineering.Base, Version=21.0.0.0, Culture=neutral, PublicKeyToken=29bfe5fdf4ba5d3b' o una delle relative dipendenze. Impossibile trovare il file specificato."

Nei riferimenti del progetto ho inserito il nuovo path ed inserito le nuove .dll e per ognuna di esse ho inserito il False su Copy Local.

Grazie.

Dovrei iniziare una applicazione con due assi in camma su una CPU T.

Io conosco abbastanza bene il motion di rockwell ma su siemens sono un po' acerbo.

Classico modellatore/catena che si muove con le attrezzature in camma. L'operatore preme stop e l'impianto di ferma. Apre le porte e poi sposta un asse a mano perchè magari deve togliere un pezzo messo male e l'asse gli da fastidio. Quando ripristina le porta con l'istruzione MCSV si ricava la posizione dello slave dal valore attuale del master, si rifasa lo slave e poi si riparte.

Ora con siemens come si può fare una cosa del genere? Esiste un modo di ricavare la posizione dello slave data una camma e la posizione del master? Io ho provato a spulciare un po' i manuali ma non sono riuscito a trovare nulla che mi sembrasse utile allo scopo.

Ringrazio chi mi vorrà essere di aiuto.

ho letto e riletto, ma non ne vengo a capo..

Ho un asse progettato in velocità.

A questo asse ne voglio sincronizzare un altro, ovviamente in velocità .

L' applicazione è di 2 nastri che trasportano manufatti lunghi alcuni metri e pesanti alcuni quintali.

Quindi :

Ma nella configurazione dei TO, il TIA continua imperterrito a chiedere di configurare un encoder (lo vuole dalla rete profinet) e quindi il passaggio per abbinare il leading drive (master) fallisce.

I due assi sono fisicamente identici, fanno capo alla stessa scheda, i motori sono uguali, scambiare il drive 1 col 2 non cambia lo stato delle cose, l'encoder ovviamente non esiste.

Leggo ovunque che è possibile sincronizzare in velocità attraverso questa semplicissima procedura, ma gli esempi che trovo sono tutti di sincronismo in posizione  e anche il TIA 18 fa riferimento al sincronismo in posizione...

L'unico encoder che esiste è quello sulla CUA che pare non gli piaccia.

Qualcuno ci è già passato? Suggerimenti e aiutini ????

Grazie

Mi trovo a gestire una cpu F con relativi I/O F e ovviamente anche moduli standard.

La mia domanda non è tanto per il programma safett, ma è relativa invece alla gestione delle uscite "standard".

A livello elettrico secondo voi è necessario fare come quando si utilizza un normale rele di sicurezza quindi utilizzare uno/due relè/contattori che poi tagliano l'alimentazione delle uscite, oppure gestendo la sicurezza all'interno del plc è possibile evitare la parte elettromeccanica e mandare le uscite "dirette" in quanto gia sotto la logica di sicurezza?

Non so se questo è il posto giusto, nel caso sposto nel forum elettrico e piu che altro spero di essere stato chiaro, non ho trovato parole migliori per spiegare la situazione

Ringrazio in anticipo tutti gli esperti che mi aiuteranno/daranno spunti su come iniziare lo sviluppo di questa macchina commissionata da un cliente per il settore alimentare.

Fondamentalmente la macchina deve fare un ignezione di prodotto al volo nei vasetti di vetro senza bloccare il movimento del nastro che avanza. Queste macchine solitamente hanno sempre funzionato col nastro a passo (Quindi molto più semplice da gestire i singoli assi)...ora per riuscire a raggiungere tempi ciclo e produttività più alti si è pensato di non far fermare il nastro facendo di fatto un ignezione al volo. 

L'asse master X1 (leading) è ovviamente il nastro, l'asse slave X2 è il carrello dove sono posizionati gli uggelli che quindi scorre parallelo al nastro per poterlo "Inseguire" e un terzo asse Z per abbassare gli uggelli dentro ai vasetti. Il grande dubbio che ho è se fosse meglio unire X1 e X2 tramite camma elettronica, quindi la posizione di X2 sarà uguale a f(X1) oppure usare solo il gearing per legare insieme i 2 assi, ma ho un pò di confuzione su come la sequenza debba funzionare. Il PLC sarà un 1500 tecnologico + safety, la taglia ancora la stiamo definendo in base a quante altre uteriori utenze dovrà comandare. Se qualcuno ha esperienza con questo tipo di macchine sarei molto grato se potesse almeno darmi delle dritte su come ragionarci su!! grazie a tutti

Da un controllo a posteriori del log, ho notato e purtroppo perso, una ulteriore trascrizione di una DIV 0 (istruzione fisica non esiste in nessuna parte del safety da me programmata), quindi presumo che sia riferita ad un blocco di sistema safety.

Cercando e leggendo, ho notato che alcune volte in maniera corretta, degli sforamenti di aree in scrittura, porterebbero al conseguente stop. Fin qua, mi sembra tutto chiaro e ovvio. La mia conoscenza con manovre non proprio consone con la memoria in B&R, mi ha permesso di fare una serie di queste esperienze. Nello specifico dei casi letti, si riconduce questa azione alla visualizzazione, specialmente con indirizzamento assoluto.

Questa applicazione è la medesima di un altro mio post, dove chiedevo lumi, circa la programmazione di un WinCC RT con classe IP xx che doveva puntare dietro un router una cpu con classe yy, senza dover commutare TUTTA la programmazione delle TAG, in assoluta.

Qualche giorno prima del blocco, a seguito di una impellente necessità, ho dovuto aggiungere alcuni bool ad un registro DB che hanno necessitato la ricompilazione. L'HMI locale è stato aggiornato proprio per questa necessità, mentre il WinCC RT, no.

Questa al momento sarebbe la mia spiegazione all'accaduto che si risolverebbe con l'aggiornamento del WinCC. Ma ci sono altri aspetti che dovrei tenere conto ?

Buon WE

Ennio

probabilmente a seguito di diversi black out successivi, due cpu comunicanti tramite device con GSD fornito dal fornitore esterno,hanno smesso di comunicare con l'cona classica nodo non accessibile.

Se uso la diagnostica delle due CPU e faccio assegna nome al dispositivo,mi compare il nodo a cui sono collegato OK e il nodo dell'altra CPU da assegnare e quanto provo ad assegnarlo mi da il seguente messaggio di errore:

Non è stato possibile assegnare il nome del dispositivo profinet tal dei tali all'indirizzo mac(della porta di collegamento profinet).E' già assegnato ad un altro dispositivo(che chiaramente non c'è,usando anche proneta ne trovo uno)

Se mi sposto sull'altra CPU mi da il suo nome ok ma l'altro dell'altra cpu da assegnare identico giro di messaggi.

Tramite le porte pingo entrambe le due CPU,come porte di comunicazione credo funzionino.Il gsd creato dal fornitore chiaramente non fa fede ad un dispositivo fisico esistente ma è un device virtuale diciamo di comunicazione.

Chiaramente ho controllato impostazioni di sicurezza,cavi connettori(tramite ping anche)progetti e HW e indirizzi  non modificati ecc ecc.

Anche il gsd del cliente è esattamente lo stesso,chiaramente.

Persino gli orari sono stati portati esattamente allo stesso score per evitare problemi di sincronizzazione.

Ma non riesco a trovare la quadra.

Purtroppo.

Se c'è qualche altra prova che posso fare,o ho ommesso qualcosa,resto in ascolto.

La CPU 1 è una 1517 - 3PN-DP la CPU 2 è una 1515- 2PN il dp Normal device corrispondente 6ES7 515-2AM01-0AB0 corrispondente chiaramente alla CPU2 1515-PN.

Grazie mille.

Uno di questi vorrei comandarlo passando un riferimento di coppia (e limite minimo di velocità).

Ho visto nel manuale che per gestirlo in coppia devo mettere i parametri P96 = 2 e P1300 = 20 (controllo vettoriale).

Per quanto riguarda i parametri da andare a scrivere, sempre leggendo il manuale, io andrei a settare il P1080 (limite minimo giri) per avere una velocità sempre minima fissa.

Per la coppia, ho dei dubbi, r79 (valore di riferimento di coppia) potrebbe fare al caso mio ma non sono sicuro. 

Poi per passare i valori di coppia e velocità cosa dovrei usare? SinaParaS?

Ogni aiuto è ben accetto.

Grazie.

vorrei dei consigli per ottimizzare un PID riguardo questa applicazione.

Plc 1511, inverter G120c (PN), motore asincrono, cella di carico montata sul motore.

Il motore comanda un nastro e con la cella di carico devo mantenere il tiro costante (il nastro viene tirato anche da un altro motore, quello che gestisco io sarebbe uno slave).

Ho implementato un pid su un OB a 4ms, con input il valore della cella ed output direttamente la velocità dell'inverter.

Allego le foto dei parametri del pid e il grafico delle oscillazioni.

Praticamente non riesco a migliorare la situazione, ho provato a fare diverse "ottimizzazioni fine" ed escono sempre valori diversi (a volte anche di molto).

Ho notato che la cella di carico è molto sensibile e il valore cambia di molto a piccole variazioni.

Cosa potrei fare?

Accetto qualsiasi suggerimento.

Grazie.

Mi ritrovo un applicazione con una CPU1500 installata in un apparato remoto sito in un area deserto-montagnosa del Messico.

Il mio problema e' creare uno strobe una volta ogni 24 ore il tutto per 365 giorni all'anno;

Dovrei cercare di mantenere gli errori di temporizzazione i minori possibili;

Il plc non e connesso a nulla e non esiste nessuna rete internet, di fatto e' impresenziato ad eccezzione di sporadici rifornimenti di un gruppo elettrogeno effettuati da personale non tecnico.

I vari sistemi di temporizzazione della cpu che errore possono dare su questi periodi? es. sulle 24 ore?

Esiste una qualche soluzione poco dolorosa ($$$)?

Gli apparati satellitari sono assai cari.

Ringrazio a tutti per qualsiasi suggerimento. 

Image Downloads for SIMATIC HMI Operator Panels: Comfort / Mobile / Basic Panels 

con id 109825750 e una volta scaricato i tutto non riesco ad aprire il sw necessario per installare i panel image files for Tia V18. (PIU)

Questa cosa mi fa perdere un sacco di tempo....  anche perchè con la V16 del tia funzionava tutto bene!

Ringrazio se qualcuno ha qualche idea per risolvere questo problemino....

Tia V18; plc 1512c; KTP700 v 17

elt2

ho bisogno dei files HSP per CPU-1518. L'ultimo rilascio dovrebbe essere agosto di quest'anno.

Grazie

Chiedo consiglio ai più esperti e che si scontrano con questi dubbi sicuramente più di me:

- che modello di cpu 1500 utilizzate per impianti da 2-300io? Utilizzate cpu con 3 porte (2 bridge) o montate una scheda di comunicazione supplementare nel caso in cui abbiate la necessità di avere 2 reti distinte?

- e per impianti più piccoli? Che ne pensate delle cpu et200sp?

- cosa occorre tenere in considerazione per azzeccare il prodotto?

Vi ringrazio in anticipo.