Avvolgitore Controllato

[roberto8303]

Riapro la discussione dopo un po di tempo, perche dallo stesso cliente ho avuto la richiesta di avvolgere anzicche la gomma materiale plastico, poliammide.

metto un link di una foto

[roberto8303]

http://www.finestreweb.it/img/catalogo/Bmp/2.jpg

le barrette da avvolgere su rocchetto sono quelle dritte senza profili ad angolo.

Per adesso vengono tagliate a metri lineari, queste barre sono abbastanza dure e poco flessibili, se si tenta di adattarle su un rocchetto diametro 300 secondo me si spaccherebbero. Il cliente a breve mi fara vedere il rocchetto campione di cui non si conoscono ancora le dimensioni, ma credo che il diametro minimo sara almeno 50cm. Mi ha detto pero che dovranno essere avvolti 250mt di materiale, le misure variano, da 2 cm di larghezza per 8mm ad 4 cm di larghezza per 1cm circa.

La velocita di produzione va da 1,5mt/min a max 4 mt/min.

Le barre prodotte sono 4 per volta escono parallele da uno stampo.

Mi chiedo, con questo tipo di materiale, che controllo occorre fare?controllo di tiro quindi di coppia? sicuramente il materiale deve essere stratificato. il problema è che occorrono 4 rocchetti, conviene gestirli singolarmente o cè un sistema per motorizzare unicamente tutti e 4 i rocchetti? è un sistema che deve nascere da 0 quindi vorrei considerare un po tutte le soluzioni che ci sono.

[Livio Orsini]

Prima cosa da verificare: si possono avvolgere senza danno?

Nel caso fosse possibile, ma ho dei dubbi specialmente su diametri così piccoli, conviene un controllo in velocità, motorizzando rocchetto per rocchetto. Con questo tipo di materiale il controllo in coppia è complicato da una variabile difficilmente predeterminabile: la coppia di piegatura. Coppia che varia in funzione dello stato del materiale, del raggio di curvatura (variabile), della velocità e di altro non sempre ipotizzabile.

Mi sa che tiprendi un bella gatta da pelare.

[roberto8303]

infatti per questo gli ho detto che voglio vedere prima il rocchetto campione.

Allora anticipo un po quello che ho pensato di fare.

Visto che il controllo in tiro non indicato, il controllo di velocita avrei pensato di farlo con motore ac pilotato da inverter per la rotazione del rocchetto, e qui prima preoccupazione

1- La velocita di produzione è max 3mt /min, se il diametro del rocchetto sara 50cm il suo sviluppo per una rivoluzione è di 1,5mt circa, quindi velocita max circa 2 giri/min...come ci arrivo con motore e riduttore??

Poi ho pensato al discorso della stratificazione, vorrei farlo in asse elettrico con encoder sul rocchetto o riduttore, e motore brushless (preciso e scattante)che sposta il materiale.

Altra indecisione, visto la velocita bassa di avvolgimento, forse conviene fare il ''guida filo'' a scatti, ogni giro sposto il materiale di una posizione uguale alla sua larghezza. quindi cosa scegliere asse elettrico sempre in movimento, o movimento a scatti ogni rpm del rocchetto?

Ultima cosa che ho analizzato, vorrei far costruire un sistema ''guida filo''che sia direttamente il rocchetto, cioe il rocchetto verra montato su una guida scorrevole lungo l asse X in modo che la barretta è sempre in una posizione e il rocchetto si sposta a destra e sinistra. è fattibile? anche perche visto il materiale non riesco a pensare un guida filo che sposti la barretta che è dura

[Livio Orsini]

1 - Fatti i conti tra diametro minimo e diametro massimo. Questo ti da il rapporto tra le velocità di avvolgimento. Inoltre devi verificare la velocità minima di lavorazione.

Per ipotesi se hai rapporto diamentri 1:5, velocità max 3m/1' 3 velocità minima 0,1m/1' (rapporto min/max = 1:30), significa che che tra velocità massima e minima del motore c'è un rapporto 1:150, il che significa che il rapporto di frequenza deve essere 1:150. Non lo vedo molto adatto ad un asincrono! Io applicherei o un classico motore cc o un brushless. Con un asincrono rapporti di velocità 1:20 (5Hz-100Hz) son quasi il limite. Si possono ipotizzare azionamenti che arrivino a 200Hz ma siamo già nelle applicazioni (quasi) speciali.

2 - Usare come guidafilo lo spostamento di tutto l'aspo è una prassi molto usata, specie per grossi avvolgitori a portale. Funziona egualmente bene sia con spostamento incontinuo che a passo. Nel tuo caso, per decidire se usare lo spostamento in continuo o a passo, bisognerebbe valutare meglio le caratteristiche meccaniche del materiale. Io ho la sensazione che non sia conveniente usare la tecnica del passo; mentre se si esegue una regolazione in continuo, con una semplice regolazione di velocità senza sincronizzazione ion asse elettrico, i risultati sian migliori. Forse per il guidafilo basta un asincrono con inverter.

[roberto8303]

se hai considerato un rapporto massimo di avvolgitura di 1:5 significa che se il diametro piccolo è 50cm quello grande è 2,5 metri e mi sembra un po grande...

io non conosco la larghezza del rocchetto ma mettiamo che sia 50cm e diametro piccolo 50cm , se la barra è di 2 cm larga per riempire il primo strato del rocchetto occorrono 50cm/2= 25 rivoluzioni con 25 strati e siccome ogni rivoluzione è 1,5 metri ==> 25 *1,5 = 37,50 mt di materiale ogni strato

ora il cliente ha detto che i rocchetti devono essere di 250 mt quindi 250mt/37,50= 6,667 strati. se ogni barretta è alta max 1 cm si hanno 7 cm*2=14cm circa di diametro massimo quindi 50 diametro iniziale +14= 64 cm diametro massimo.

il rapporto sara 64/50= 1,28 molto piu basso di 1:5... se ho fatto bene i conti...

Poi anche la velocita, io non li ho mai visti estrudere piu di 2,5 mt/min quindi 3 è una velocita che non arriveranno mai, ma comunque da considerare nel sistema di avvolgitura.

Ammesso che il rapporto di avvolgitura sia circa 2 e < di 3 conviene sempre utilizzare il motore in dc per il roccchetto? sai com è costa qualcosa in piu... rispetto all ac con inverter...

[roberto8303]

allora rettifico con dati esatti che mi sono stati appena comunicati.

diametro minimo rocchetto 70cm larghezza 40 cm. velocita in gioco da 0.1mt/min a 3. manca il diametro massimo ma con un calcolo approssimativo ora vale circa 120 cm per 250mt di materiale.

Facendo un calcolo veloce mi sono accorto che comunque il rapporto totale è di circa 40... e se il motore ac ed inverter massimo è 20...ci vuole per forza un motore in dc...con riferimento tramite tachimetrica. Mi puoi consigliare se è migliore uno a magneti permanenti o uno con eccitazione separata? e come marca quali sono i migliori come qualita/prezzo?

Manca il peso totale della bobina che non so quanto sia..per dimensionare un po la meccanica con riduttore e poi potenza del motore...

il ''guida rocchetto'' a questo punto anch esso sara piu potente rispetto ad un motore per guida filo visto il peso della massa da far traslare...

Ultima cosa Livio hai per caso un link dove posso prendere spunto su come è fatto il sistema traslatore del rocchetto cioe la parte meccanica scorrevole collegata con quella di rotazione ma indipendenti tra loro...?

[Livio Orsini]

1 - Rapporto velocità 1:40, come dire 2,5Hz ==> 100HZ con un buon vettoriale ed un motore "buono" puòm essere fattibile. Però se prendi un convertitore monofase a SCR totalcontrollato ed un motore cc a magneti permanenti (ma anche a campo avvolto) credo che costi molto meno e le prestazioni son migliori di asincrono.

2 - Per il traslatore. Non saprei indicarti un link. Però viste le dimensioni non dovrebbe essere difficile farlo. In fin dei conti dovrebbero bastare due guide, magari cilindriche su cui scorre una specie di carelleo con a bordo rocchetto trasmissione e motore. La traslazione la effettui con vite e madrevite, 400 mm di traslazione non comportano problemi meccanici per una vite, vista anche la velocità lenta. Motorizzi cn un piccolo cc a magneti permanenti ed un convertitorino chopper, con la tachimetrica dell'aspo ed un aprtitore dai il riferimento al tralsatore. Così fatti ce ne sono migliaia in funzione in tutto il mondo.

Piuttosto prevedi un ballerino per regolare l'avvolgitura.

[roberto8303]

Rapporto velocità 1:40, come dire 2,5Hz ==> 100HZ con un buon vettoriale ed un motore "buono" puòm essere fattibile

ho fatto un giro di telefonate a dei miei fornitori, costruttori di motori elettrici anche. Niente mi sconsigliono motori in dc...dicono che hanno abbassato le produzioni e comunque ora le richieste sono la maggior parte per gli ac

Quindi l alternativa al dc un motore ac costruito per essere alimentato fino a 100hz tranquillamente con inverter esso sara con elettrofreno per mantenere la bobina ferma ed encoder ed servoventola.

Si lavora da 0 a 1500 rpm a coppia costante poi oltre fino a 100hz cioe a potenza costante...

Secondo te per esperienza se non è una domanda sciocca, il motore accoppiato poi al riduttore di che ordine di grandezza di potenza deve essere? io cosi a spanne penso un 3-4 kw secondo te sono lontano?

Motorizzi cn un piccolo cc a magneti permanenti ed un convertitorino chopper, con la tachimetrica dell'aspo ed un aprtitore dai il riferimento al tralsatore

altrimenti dovro avere il segnale di out dell inverter in tensione 0-10volt da mandare al traslatore come riferimento di velocita, ma quindi cosi facendo la traslazione sara continua? cioe devo farlo partire insieme al motore aspo? e in questo caso come si calcola la velocita?? cioe come coordinare i due movimenti..? devo pensarci un po...

[Livio Orsini]

io cosi a spanne penso un 3-4 kw secondo te sono lontano?

I dimensionamenti non si fanno a spanne! Devi fare il conto di quanta coppia ti serve.

Per calcolare la coppia devi conoscere il tiro massimo del materiale, a cui andrà aggiunta la coppia di piegatura. Poi la dividi per il rapporto di riduzione ed hai la coppia all'albero. A questo valore ci devi aggiungere le perdite del riduttore che, visti i rapporti, saranno elevate. Se i tempi di accelerazione sono lunghi puoi trascurare la coppia per compensare i momenti d'inerzia, altrimenti entrano in gioco anche quelli. (puoi fare sempre riferimento al mio tutorial sul dimensionamento dei motori).

In un aspo la macchina ti viene a favore dei controlli a potenza costante, perchè hai bisogno di più coppia a diametri grandi, quindi a bassa velocità. Però qui viaggi per oltre la metà gamma di velocità in regime di potenza costante, quindi verificare.

Ecco perchè è da preferire un bel cc a mageti permanenti. Sembra strano che fai fatica a reperirli. Quasi te li tiran dietro.

altrimenti dovro avere il segnale di out dell inverter in tensione 0-10volt da mandare al traslatore

Visto che, per motivi di coppia a bassa velocità, devi usare un vettoriale, usalo ad anello chiuso così che il segnale proporzionale alla velocità è abbastanza preciso. Altrimenti, se vai ad anello aperto l'errore è grandino .

Poi il sistema è veramente semplice. Ti fai il conto della velocità di traslazione che ti serve. Per esempio con materiale largo 40mm ad ogni rivoluzione di aspo devi fare 40mm di traslazione. Fai i conti di quanti giri motore corrispondono a questo spostamento.

Tanto per fare un esempio ammettiamo che corrispondano a 1200 giri di albero motore.

A 3m/1' di velocità di materiale, con 70 cm di diametro hai uno sviluppo pari a circa 2,2m, la velocità massima di rotazione dell'aspo sarà pari a 1,36 rpm (a proposito pensa ad un motore con più di 4 poli, 6 o meglio 8 poli), quindi il tuo motore di traslazione dovrà ruotare a 1637 rpm. Fai coincidere la velocità agendo con il potenziometro del partitore alimentato con i 10v che rappresentano l'uscita di velocità dell'inverter.

Quando la velocità dell'aspo diminuisce, diminuirà in proporzione anche il riferimento di velocità al traslatore.

Due fine corsa per le inversioni di marcia completano il marchingegno.

Basta un poco di pazienza in fase di messa in servizio. Un potenziometro multigiro con scala graduata ed una tabella che dia posizione del potenziometro in funzione del tipo di materiale.

Non è un guidafilo allo stato dell'arte, ma è robusto, affidabile e costa poco.

Se invece vuoi qualche cosa di più allo stato dell'arte fai montare due encoders, ci metti un S7-224 con TD per l'operatore e ti realizzi un traslatore spira spira digitale. Spendi un poco di più, tirerai un sacco di moccoli perchè è il primo che fai, ma poi ti rimane la funzione fatta per future applicazioni.

A te la scelta.

Io, comunque, ti consiglio di verificare bene prima di scartare la soluzione in continua. Se escludi la rottura di controllare periodicamente le spazzole, è ancora la soluzione più pratica, più performante e meno costosa.

Non conosco la coppia di piegatura, ma così a naso, un continua da 1kW dovrebbe essere più che sufficiente; 1kW significa che con 200v di armatura (tipico per un magnete permanente) ti basta un alimentatore da 5A, se ne usi uno da 8A hai anche il 50% di coppia in più per le accelerazioni.

Fatti bene i conti con un asincrono senza farti impressionare dalle sparate dei venditori. Fai un giro di telefonate ai costruttori di motori del vicentino e senti i prezzi per i cc di quella grandezza. Poi fatti prezzare un monofase totalcontrollato, aggiungi pure l'induttanza di livellamento ed io insisto che i costi son inferiori.

[roberto8303]

3m/1' di velocità di materiale, con 70 cm di diametro hai uno sviluppo pari a circa 2,2m, la velocità massima di rotazione dell'aspo sarà pari a 1,36 rpm (a proposito pensa ad un motore con più di 4 poli, 6 o meglio 8 poli), quindi il tuo motore di traslazione dovrà ruotare a 1637 rpm

Livio non ti seguo o meglio non capisco e sono preoccupato, ma per avere una rotazione di 1,36 rpm del aspo ed il motore ruota a 1637 rpm il riduttore con ingresso 1637 rpm e uscita 1,36 rpm avra un rapporto di riduzione di 1203?? come hai fatto a calcolare i 1637rpm?

Io non voglio escludere l utilizzo di motori dc anzi, è che ho talmente tante soluzioni in testa che elencarle tutte ho paura di fare solo confusione e di essere paranoico .

Ammesso l utilizzo del motore in dc per l aspo, immagino la catena cinematica in questo modo:

Traino,

ballerino da il riferimento 0-10volt al plc

il plc regola il riferimento ballerino e lo manda al motore dc controllato ad anello chiuso.

l azionamento del motore dc eroga un segnale 0-10v che vorrei far entrare prima nel plc in modo da ''adattarlo'' alla larghezza delle barrette per definire il passo del traslatore in questo modo il traslatore è sempre in rotazione, come se fosse in asse elettrico con la rotazione dell aspo giusto?

Altrimenti altra soluzione:

Lascio perdere il riferimento del azionamento che va al traslatore, e utilizzo un encoder che ogni giro aspo o meglio regolato un po prima del giro aspo...,mi da il segnale di spostarsi di x mm a secondo della larghezza della barra inserita direttamente nel pannello hmi. piu veloce va l aspo e prima il traslatore riceve il segnale di spostarsi, questa pero è la soluzione a scatti.

L utilizzo del plc è comunque da considerarsi in quanto devo come ordinato dal cliente, gestire il taglio delle barre a X metri, ora che sono tagliate a metro ci sono dei sensori regolati a 6 metri sul piano che scarica automaticamente quando l elettrosega ha fatto il taglio.

Quindi siccome ho un plc a disposizione preferisco considerare il sistema a spira spira digitale anche se non ho capito se deve funzionare nello stesso modo che mi hai descritto e cioe sostituisce solo il potenziometro multiscala? o il traslatore va a scatti?

[roberto8303]

Livio non ti seguo o meglio non capisco e sono preoccupato, ma per avere una rotazione di 1,36 rpm del aspo ed il motore ruota a 1637 rpm il riduttore con ingresso 1637 rpm e uscita 1,36 rpm avra un rapporto di riduzione di 1203?? come hai fatto a calcolare i 1637rpm?

ops ti riferivi al traslatore...comunque il riduttore per l aspo penso lo stesso che ci voglia un rapporto elevato...

[Livio Orsini]

....diametro minimo rocchetto 70cm...

La velocita di produzione è max 3mt /min,...

Diametro 0,7m ==> circonferenza 2,199m; velocità angolare = velocità materiale / circonferenza rocchetto ==> (3m/1') /2,199m == 1,3642 giri per minuto questa è la velocità di rotazione dell'aspo quando è al rocchetto e va alla massima velocità.

....velocita in gioco da 0.1mt/min a 3. manca il diametro massimo ma con un calcolo approssimativo ora vale circa 120 cm per 250mt di materiale.

Con diametro max e velocità minima si avrà ==> 1,2 * pi = 3,7699m di circonferenza da cui la velocità angolare minima sarà ==> 0,1/3,7699 ==> 0,0265259 rpm

Con un rapporto min/max pari a circa 51,43 volte; se usi un asincrono avrai un rapporto di frequenza pari a 100Hz/51,43 ==>1,944 HZ

Già questo valore dovrebbe fariti riflettere.

Poi ipotizza un 8 poli 740 rpm circa a 50Hz ==> 1480 rpm a 100Hz ==> quasi 1085 di rapporto di riduzione. Riduttori del genere se ne trovano, magari mettendone 2 in cascata. In pratica spendi tutta la coppia o quasi per far girare i riduttori.

Poi rifletti su come lavora il tuo motore a meno di 2Hz, anche con un vettoriale.

Ora informati bene sulla coppia di piegatura del materiale, facendo magari qualche prova empirica con pesi attaccati ad un spezzone che metti a cavallo di un rocchetto con i medeismi diametri del tuo avvolgitore. Se le variazioni tra diametro massimo e minimo non sono eccessive, se il materiale non ha variazioni molto grandi nelle varie condizioni di lavorazione, prendi in considerazione un bell'avvolgitore in continua con servodiametro ad anello aperto.

Viste le velocità e le specifiche del materiale sembra la soluzione ideale.

Ti trovi un motore che da tutta la coppia, e anche di più, già a velocità zero.

Fare un rapporto di velocità 1:100 con azionamento in continua è quasi banale.

Ricorda che le cose semplici son quelle che funzionano sempre.

E' inutile voler usare l'alternata quando non è la sua applicazione. Fare degli UCAS serve solo a spendere danari ed a rodersi il fegato.

Modificato: 20 febbraio 2010 da Livio Orsini

[roberto8303]

capito...mi sa che le cose si complicano un bel po...anche perche sono stato dal cliente, mi ha dato un campione del materiale di come deve essere fatto, e insiste con il fatto di avvolgere tutti e 4 le barre con un unico motore tutte insieme

il materiale deve essere avvolto per poi andare in una macchina come questa

http://www.giesse.it/schedacomponenteAuto.asp?comp=316

nella bobina di esempio che ho, si vede perfettamente che è stata straficata ed ha soli 5 strati il diametro di ogni barra è 1.8cm...

Devo trovare anche una ditta che costruisca un mandrino espansivo da 48cm a 50cm cioe il vero diametro minimo,altrimenti come tirano via dall aspo il materiale una volta finito l avvolgimento tirato sul rullo.. infatti il materiale viene solo legato e venduto senza rocchetti. Potrei anche farlo fare un sistema con un unico rullo con 4 rocchetti come chiede il cliente, ma poi pensavo usando solo un ballerino che succede...?

comunque per il fatto dei motori sono piu che convinto di utilizzare un magneti permamenti, il problema resta il rapporto di riduzione comunque molto elevato!

Ci sono troppi se e ma...a complicare le cose...

[Livio Orsini]

Con quel link non vedo la macchina.

Comunque puoi benissimo fare un solo aspo per 4 rocchetti, a maggior ragione pensa ad un servo diametro ad anello aperto.

Un cc a magneti permanenti o a campo avvolto fa lo stesso. Hai solo bisogno di coppia a bassi giri. Cerca un motore con costante di armatura grande, per esempio 1000 rpm a 400v poi riduci la tensioen a soli 100v ed il campo di regolazione che ti serve.

[roberto8303]

http://www.giesse.it/sgi/puntidiforza_tecnologia.html

quindi conviene che lo faccio senza l utilizzo del ballerino? cioe ad anello aperto ed utilizzo il riferimento di velocita dell inverter del traino?

la traslazione conviene farla unica su tutta la macchina dove sono montati i 4 rocchetti? oppure singolarmente con i micro destra e sinstra sui singoli rocchetti?

e il riferimento per la traslazione con il segnale 0-10volt del azionamento in continua? solo da passare prima in un plc per adattarlo alla larghezza della barra.

Mi scuso per le molteplici domande a ''raffica'' purtroppo è il primo sistema, se riesco...

[roberto8303]

Ora informati bene sulla coppia di piegatura del materiale, facendo magari qualche prova empirica con pesi attaccati ad un spezzone che metti a cavallo di un rocchetto con i medeismi diametri del tuo avvolgitore

ho appena fatto una prova con una bilancia digitale, ho sciolto la matassa con la barretta 1 mt e restandola attaccata al resto della matassa con una fascetta, ho poggiato il capo della matassa sulla bilancia, facendola ruotare di un po per fletterla sulla bilancia, il massimo peso che ho rilevato sulla flessione di 1 metro è di 450g, quindi se non sbalgia la piegatura per questa barretta equivale a 0,45kgm?

[Livio Orsini]

Riassumiamo.

Un PLC lo avrai senz'altro anche per gestire quel poco di automazione.

Con il PLC gestisci anche il servo diametro. Per questa macchina non ci dovrebbero essere difficoltò di sorta. Unico problema sono i riduttori che, specie se sono in bagno d'olio, cambiano il rendimento in modo notevole da freddo a caldo. Ma su questo possiamo trovare un correttivo che ti spiego più avanti quando mi saprai dare i dati del riduttore.

Diciamo che il materiale lo tiri con una coppia all'aspo <= 0.5kgm, forse anche meno. S metti 4 rocchetti su di un mandrino ti serviranno non più di 2kgm di coppia al mandrino. Con un rapporto di riduzione >>1:500 praticamente la coppia che eroga il motore va tutta nel riduttore.

Prevedi, al limite, una cella di carico su una bandella, che usi come campione.

I rocchetti devono avere identica larghezza, altrimenti dopo il primo strato ci saranno i diametri diiferenti, perchè il più stretto avrà stratificazioni differenti con differenti diametri.

Ora c'è il problema del traslatore.

Con la premessa dei 4 rocchetti identici, puoi fare un traslatore unico per il mandrino.

Il PLC misura la velocità angolare dell'aspo, fa il rapporto con la larghezza del materiale e da il riferimento.

Per il momento il primo lavoro che devi fare è chiarire bene le specifiche meccaniche della macchina.

[roberto8303]

Per il momento il primo lavoro che devi fare è chiarire bene le specifiche meccaniche della macchina

e propio quello che si deve creare da 0... e con il sistema con 4 rocchetti io propio non capisco come fara il cliente a far fare il cambio rocchetto per forza di cose andranno sfilati tutti e 4 dal cilindro aspo! e poi con 4 rocchetti con 15 kg di peso l uno sono circa 50 kg a sbalzo su una lunghezza di 60cm circa non so il suo progettista meccanico quale soluzione avra...io ero molto piu tranquillo avere il cilindro aspo con un estremita vincolata su cuscinetto e l altra al mandrino, ma poi come si sfilano via i rocchetti chiusi da entrambi i lati??

era molto moglio avere la soluzione di motorizzarli singolarmente come dicemmo, al max lunedi che incontro anche il meccanico gli dico se puo farlo a due rocchetti e due aspi,cioe un aspo porta due rocchetti, e nel mezzo cè lo spazio affinche l operatore toglie due rocchetti pieni su un aspo a destra e due sull l aspo a sinistra. in questo modo posso gestire il taglio diversamente cioe dare un 5 metri di differenza cosi l operatore ha il tempo di caricare il primo aspo con due rocchetti e poi passa all altro.

Purtroppo non ho molta esperienza,vorre capire e trovare una soluzione,ma non vorrei pero che il cliente mi faccia fare un lavoro che tra l altro non mi compete e cioe progettare la struttura della macchina.

Comunque abbiamo fatto un po una panoramica di tutto il sistema di controllo in linea generale, ma mi sa che hai ragione è inutile andare avanti affinche non ho la struttura e le specifiche meccanica della macchina ben definite.

Ti faro sapere appena si sapra qualcosa.

[roberto8303]

Unico problema sono i riduttori che, specie se sono in bagno d'olio

io avevo pensato oltre al riduttore di mettere una puleggia sul aspo da 300mm e una da 10mm sul motore con cinghia dentata, in modo da abbassare il rapporto di riduzione del riduttore, che ne pensi?

Intanto sto aspettando che il meccanico progetti l aspo abbiamo deciso con il cliente di studiare una soluzione o a due aspi con due rocchetti o unico con 4 rocchetti. Mi deve solo far avere i dati precisi della macchina che si realizzera.

Siccome cè anche il traino da motorizzare, conviene utilizzare un inverter con retroazione di velocita tramite encoder? per avere un riferimento di tensione piu stabile da inviare al plc? un altro traino che ho gia motorizzato non ho utilizzato la retroazione e sta andando bene, ma il riferimento in uscita non è utilizzato per nulla.

Prevedi, al limite, una cella di carico su una bandella, che usi come campione

per la cella di carico deve funzionare solo in caso che l aspo ''tiri'' troppo? cioe come sicurezza?

[Livio Orsini]

Diametri 300 e 10: rapporto 1 a 30, se il meccanico non solleva obiezioni è ottimo; ilrendimento di questa trasmissione è circa 0,9.

La misura di velocità del traino serve a poco se lavori in servo diametro; al limite dai un riferimento di velocità all'aspo usando il riferimento di velocità del traino + 5% (una leggera sovravelocità).

La cella potrebbe servire per misurare il tiro effettivo; se il valore reale si scosta, p.e., di +/- 20% dal teorico si corregge il riferimento di coppia del servo diametro.

[DrEaMWiSh]

Io di solito con gli avvolgitori usavo TELEMECANIQUE ATV 71 con scheda encoder ad anello chiuso...

Usavo un riferimento su AI1 in volt per la velocità e un'altro su AI2 per il LIMITE DI COPPIA!

C'è una funzione da abilitare nel menu del inverter..in pratica gli puoi dare 10V = 300% Coppia della potenza nominale del motore.

Da lì ti regoli o con un potenziometro lineare..oppure tramite PLC ..in base a quanto prodotto è trascorso...

Per me a sempre funzionato senza grossi problemi..anzi.nessuno..

Tipico controllo di coppia ...quasi che la velocità non sia importante...

Molto importante e che la meccanica deve essere sottodimensionata..far lavorare di più il motore..non mettere riduttori troppo ridotti...!

[roberto8303]

grazie per l intervento, purtroppo non ho fatto piu nulla perche il cliente aveva trovato degli avvolgitori usati, ma ancora oggi non li ha comprati, quindi non so ancora se il lavoro lo dovro fare o meno...e per questo motivo non ho continuato la discussione

[roberto8303]

Rieccomi finalmente il cliente ha comprato qualcosa, anche se, forse se non comprava nulla faceva meglio Livio ti posto le foto del ehm avvolgitore...

[roberto8303]

Per la meccanica niente da dire anzi, un bel congegno , ha lo stratificatore che avanza trascinato da un variatore meccanico collegato al motore principale.

Ci sono due aspi.

L unica perplessita è se farlo funzionare cosi ripristinando un po tutto...oppure cambiare motore e fare un controllo dedicato.

Da quanto ho visto cè un reostato che termina su una piastra con due diodi, forse varia la velocita del motore in dc. poi cè una doppia frizione magnetica per lo stratificatore se attrae A lo stratificatore avanza in un senso poi con un micro attrae B e lo stratificatore torna indietro il movimento è gestito meccanicamente con la catena che si vede in foto.

Questo dovrebbe avvolgere dei profili di gomma che si usano negli infissi, ma vorrei capire prima come faceva a variare la velocita?? forse l operatore variava il reoastato manualmente man mano che il diametro cresceva??