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Modello fluidodinamico di un distributore load sensing

In questo studio è presentata l'analisi CFD di una valvola di controllo della direzione oleodinamica. La simulazione è stata validata in termini di caduta di pressione e forza di flusso con diverse posizioni del cassetto. Inoltre, il modello è stato utilizzato come strumento di progetto per attenuare la forza di flusso. Si è trovato che la forza ad apertura massima può essere ridotta in modo significativo con un modesto incremento della caduta di pressione attraverso la valvola. Nel campo della simulazione di componenti oleodinamici, due sono i possibili approcci: l'utilizzo di modelli a parametri concentrati, detti anche 0D, e la fluidodinamica computazionale (CFD). La simulazione a zero dimensioni ha il vantaggio di richiedere poche risorse di calcolo ed è adatta prevalentemente allo studio di un intero sistema costituito da numerosi componenti. Il principale svantaggio consiste nella necessità di conoscere alcuni coefficienti che solo in prima approssimazione possono essere assunti come parametri costanti e indipendenti dal componente specifico analizzato. La simulazione CFD invece può tenere in conto la reale geometria tridimensionale del componente senza la necessità di semplificare i complessi fenomeni che avvengono al suo interno, tuttavia richiede risorse di calcolo significative. Inoltre, anche l'utilizzo della tecnica CFD necessita di particolare attenzione su come viene impostato il modello. Con riferimento ai distributori oleodinamici, due grandezze sono di particolare interesse per definirne le prestazioni: le perdite di carico interne e la forza di flusso sull'elemento mobile (cassetto) che definisce la sezione di passaggio. La forza di flusso è originata dalla variazione del momento della quantità di moto che il fluido subisce nell'attraversare la valvola ed ha sempre direzione tale da tentare di chiudere la sezione di passaggio. La conoscenza della sua entità è importante per definire la forza che il sistema di controllo della posizione del cassetto deve essere in grado di fornire per mantenere la valvola aperta. Tale forza è proporzionale alla portata e pertanto può assumere valori considerevoli in valvole di grossa taglia. In questo contesto è importante avere un modello di simulazione capace di quantificare la forza di flusso in un distributore, in modo che possa essere utilizzato per ottimizzarne la geometria al fine della sua riduzione. Nel presente articolo viene presentato un modello CFD realizzato con il software commerciale FloEFD di un distributore load sensing postcompensato. Tale tipologia di valvole viene utilizzata in sistemi oleodinamici mobili a bordo di diversi veicoli quali ad esempio escavatori, sollevatori telescopici o macchine agricole, per controllare la velocità degli attuatori. La configurazione tipica prevede una pompa a cilindrata variabile con limitatore di pressione differenziale e la posizione del cassetto di ogni distributore viene controllata da un dispositivo elettroidraulico che riceve il comando dall'operatore tramite un joystick. Le simulazioni sono state effettuate per diverse aperture del cassetto e diverse portate. È stato dimostrato, tramite prove sperimentali su un banco prova dedicato nel laboratorio di oleodinamica del Politecnico di Torino, che il modello è in grado di prevedere con buona precisione sia la caduta di pressione interna alla valvola che la forza di flusso. Inoltre è stata valutata una possibile modifica del cassetto per ridurre la forza di flusso a fronte di un modesto incremento della caduta di pressione.

Descrizione del componente
Il componente analizzato riportato in Fig. 1 è un distributore load sensing del tipo flow sharing utilizzato in applicazioni di oleodinamica mobile multiutenza. Il modulo è costituito da un cassetto principale (CP) e un compensatore locale (CL); quest'ultimo ha la funzione di mantenere una caduta di pressione costante ai capi degli spigoli pilotanti con intagli semicircolari del cassetto, la cui area di passaggio è decisa direttamente dall'operatore. La portata in uscita dal compensatore locale è indirizzata verso la porta A o B tramite un secondo passaggio attraverso il cassetto. Il compensatore è mantenuto normalmente chiuso da una moletta a basso precarico con pressione equivalente sc , e dalla pressione di load sensing massima pLS tra tutti i carichi alimentati simultaneamente. La forza in chiusura è generata dalla pressione a valle dello spigolo pilotante del cassetto principale che quindi è mantenuta al valore pLS + sc . Poiché la pressione a monte dello spigolo pilotante è imposta dal limitatore di pressione differenziale della pompa al valore pLS + s, dove s è la taratura del limitatore, la caduta di pressione ai capi dello spigolo pilotante è mantenuta costante al valore s - sc . In questo modo la portata inviata dal distributore è solo funzione del comando imposto dall'operatore tramite il joystick e non dipende dal carico applicato sull'attuatore, il quale varia in base alle condizioni operative.

Attrezzatura sperimentale
Lo scopo delle misure sperimentali è stato di valutare la caduta di pressione ai capi della valvola, sia sul percorso di andata verso l'attuatore che su quello di ritorno a serbatoio, e la forza di flusso agente sul cassetto principale per diverse posizioni da quest'ultimo assunte e imponendo diverse portate in ingresso. La valvola è stata provata senza carico connettendo tra loro direttamente le porte A e B tramite un tubo flessibile. Un blocco di interfaccia in lega di alluminio è stato appositamente progettato per alimentare il distributore e poter misurare le pressioni di interesse all'interno del componente. Il compensatore locale è stato bloccato in posizione aperta tramite un distanziale metallico collocato al posto della molla e la linea di load sensing è stata collegata alla pressione di scarico (bocca T). Il distributore è stato alimentato da una centrale oleodinamica con olio idraulico ISO VG 46 con installata una pompa a pistoni assiali a cilindrata variabile da 119 cm3/giro dotata di limitatore di pressione a taratura variabile. La portata di olio è stata controllata da una valvola regolatrice di portata a due bocche e misurata da una turbina Flo-Tech FSC-1000 con campo di misura 11.5 - 227 L/min. In Fig. 2 è illustrato uno spaccato 3D del distributore con una vista in trasparenza di metà del blocco di ingresso, sul quale sono stati montati 4 trasduttori di pressione miniaturizzati GS XPM5. I trasduttori PP , con campo di misura 0-100 bar, e PT , con campo 0-20 bar, sono stati utilizzati per misurare la pressione rispettivamente nei condotti di alimentazione e scarico. Per il rilievo della pressione alle bocche di lavoro A e B sono state eseguite due forature sulla carcassa del distributore in corrispondenza di due canali sul blocco di ingresso, alla cui estremità sono stati montati due trasduttori con campo di misura 0-50 bar (in figura è visibile solo PB ). Per la misura della forza di flusso sul cassetto principale, il modulo elettroidraulico per il controllo della posizione del cassetto è stato rimosso e al suo posto sono stati collocati due coperchi appositamente realizzati. Per garantire pressione nulla sulle due facce laterali del cassetto, le camere sono state connesse direttamente all'atmosfera tramite raccordi a 90° che hanno avuto anche la funzione di raccogliere la portata di trafilamento. Il coperchio di destra è provvisto di un foro passante per connettere il cassetto, tramite una barra filettata, a una cella di carico Applied Measurements DBBE campo di misura 0-50 kg. Sul lato opposto, la cella di carico è semplicemente appoggiata, senza alcun altro vicolo, contro lo stelo di una vite micrometrica con la quale si decide la posizione del cassetto. Tale soluzione presenta il vantaggio di non generare nessun sforzo radiale sul cassetto che avrebbe potuto provocare l'insorgere di attrito statico e falsare la misura. È stata analizzata la configurazione del distributore per cui la bocca P alimentava la B, mentre la bocca A era connessa a T. In tal modo la forza di flusso indotta sul cassetto ha direzione tale da garantire sempre il contatto tra la cella di carico e la vite micrometrica.
Paola Fresia - Politecnico di Torino - http://www.polito.it
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