Taglio Al Volo Di Fogli Di Cartone

[Michele Dell Acqua]

Buonasera a tutti,

E' da molto che conosco il sito ma questa è la prima volta che partecipo attivamente, con un quesito!,

Al momento mi trovo presso un cliente straniero, impegnato in un progetto che mi stà letteralmente facendo perdere la testa:

La macchina sulla quale stò lavorando è composta da due cilindri contrapposti, ciascuno dei quali monta una lama di taglio.

I clindri sono sincronizzati meccanicamente tramite una cremagliera, percui la posizione delle due lame viene a coincidere perfettamente sul punto di taglio.

In mezzo a questi cilindri scorre in continuo del cartone, proveniente da altre macchine poste a monte.

Questo cartone, per mezzo dei due cilindri, deve essere tagliato, con misure differenti, impostabili dall'operatore.

Preciso che, generalmente, la velocità di scorrimento del materiale è costante ma, a volte, per necessità operative legate alla qualità del materiale stesso, il cliente necessita di variare la velocità del materiale.

Ovviamente anche in questa condizione la misura di taglio deve essere costante, con una tolleranza di +/-2 mm.

La velocità di traslazione del materiale è monitorata tramite un encoder, così come la posizione angolare dei cilindri, sul quale è montato un encoder (ho usato il singolare perchè, pur essendo due, i cilindri come prima detto sono sincronizzati meccanicamente quindi l'encoder è montato sull'asse del cilindro superiore!)

Il cliente ha espresso la volontà che i cilindri taglino il materiale senza mai arrestarsi, questo per evitare sforni meccanici dovuti ai continui arresti e ripartenze.

Bene, nei giorni precedenti ho provato a ad automatizzare la macchina in questa maniera ma, prove di produzione hanno evidenziato che la tolleranza del materiale tagliato, per un 60% si è mantenuta dentro o due millimetri, e per un 10% la tolleranza ha superato i 5 millimetri.

Sfruttando l'esperienza dei colleghi che appongono la loro conoscenza su questo forum, avrei realmente bisogno di avere delle dritte per fare in modo che questa tolerazna si mantenga nei limiti specificati.

Qualora si rendesse necessario, i cilindri potranno essere utilizzati in maniera start/stop, anzichè in continua, come dal cliente richiesto.

Io presuppongo che i die encoder debbano essere correlati ma non ho ancora ben compreso con quale algoritmo si possa fare ciò in quanto, la velocità dei cilindri dovrà essere variabile, per poter raggiungere la quota prevista, per poi accelerare per raggiungere la velocità di taglio.

Questi sono i dati della macchina:

- PLC Omron CJ1M CPU23 / Unità di controllo

- Stromag ADF018.3 / Inverter che motorizza i due cilindri di taglio sincronizzati meccanicamente

- Encoder da 2500 Imp/Rotazione / Encoder che monitorizza la posizione angolare dei cilindri

- Encoder da 2500 Imp/Rotazione / Encoder che monitorizza la velocità dello scorrimento del cartone da tagliare

- +10/-10V / Controllo analogico della frequenza dell'inverter asservito ai cilindri.

- 40-45 Mt/Min / Velocità massima del cartone da tagliare

- +/- 2 mm / Tolleranza richiesta sulla misura di taglio

- 500-2000 mm / Tange di taglio del cartone.

Qualora qualcuno volesse sprecare un poco di tempo per darmi una mano a risolvere questo problema mi aiuterebbe a tornare a casa rapidamente in quanto il luogo in cui mi trovo non è certo dei migliori!!

Grazie Mille.

[Livio Orsini]

Il sitema in se è semplicissimo, ne ho fatte parecchie in passato di queste macchine; il difficile può essere semmai la messa a punto.

Bisogna effettuare una regolazione in albero elettrico tra la velocità reale del materiale e velocità reale della lama.

Poi esiste il problema del rapporto tra le due velocità. Questo rapporto è determinato dal formato del foglio e dallo sviluppo della lama.

Cerco di chiarire con un esempio.

Se la lama ha uno sviluppo di 500 mm e devo tagliare lunghezze di 1000 mm il rapporto è facile e preciso: basta regolare la velocità delle lame a metà esatta di quella del materiale.

Se la lama ha uno sviluppo pari a 333 mm e devo taglaire a lunghezza di 1000 mm sembra facile: regolo la velocità della lama ad 1/3 di quella del amteriale. Anche se il rapporto non è intero ma infinito, l'approssimazione ricade entro la tolleranza di taglio.

Potrebbero anscere dei guai solo se ci sono marche o loghi che devono ricadere entro uuna posizione precisa. Purtroppo ci sono i decimali di mezzo e l'albero elettrico, pian piano accumulerà un errore che eccede la tolleranza. Ci sono metodi per ridurne l'effetto che dipendono sia dalla meccanica, sia da come è stato realizzato l'albero elettrico.

[thinking]

Un punto che potrebbe aiutare a diminuire gli errori sarebbe questo: limitare il valore della velocità impostata dall'operatore da un minimo non troppo basso ad un massimo non troppo alto, impedendo anche cambiamenti bruschi della stessa con accelerazioni e decelerazioni morbide.

ciao

[Livio Orsini]

limitare il valore della velocità impostata.....

Se il motore delle lame lavora in free running non c'è verso di mantenere gli scarti entro un limite accettabile, credi a me!

Un buon numero dei miei capelli bianchi è dipeso da queste macchine!

La prima risale agli anni 80 e serviva a tagliare la sgambatura pannolini; la precisione era molto importante per ridurre lo scarto.

[Ospite]

Grazie a tutti della risposta

Sono assolutamente d'accordo con Livio sul fatto che ci debba essere un vincolo tra la posizione del materiale e la posizione del cilindro di taglio.

Anche io avevo pensato ad un albero elettrico ma, sinceramente, per i motivi che mi accingo a descrivere, ci ho rinunciato.

Mi spiego meglio

Partiamo dal presupposto che il tempo che il tempo che il cilindro impiega a compiere 360 gradi deve essere eguale al tempo di transito della misura da tagliare.

Supponiamo che, con la velocità di transito impostata, la mia misura (supponiamo due metri), transiti in 7 Secondi.z

Dovendo sincronizzare il tutto, il cilindro dovrà compiere la sua rotazione in 7 Secondi.

Il mio problema derica dal fatto che se dovessi mantenere la velocità del cilindro costante, in 7 secondi la sua velocità non sarebbe sufficiente ad effettuare un taglio corretto.

Quindi, o uso due velocita, di cui la prima la impiego per i primi 6 Secondi (velocità bassa) e poi il 7 Secondo accelero alla velocità di taglio

Oppure calcolo una rampa di acelerazione che mi copra questi 7 secondi, giungendo sul materiale alla velocità di taglio

In entrambi i casi, non potendo mantenere, a differenza della velocitòà del materiale, la velocità del cilindro costante, non vedo come io possa mettere in albero elettrico cilindro e materiale.

Sono sicuro che la soluzione è vicina ma al momento vedo solo buio.

Per favore verificate quanto ho detto e se avete soluzioni, sono le benvenute.

[ken]

se devi diventare matto e perderci un sacco di tempo potersti usare un sistema "chiavi in mano" giusto per farti esperienza in merito. esistono già controlli dedicati a questo lavoro. poi ci metti un bel oscilloscopio e vedi come lavora il controllo già fatto e provi, in futuro a realizzartelo da te.

[Livio Orsini]

Supponiamo che, con la velocità di transito impostata, la mia misura (supponiamo due metri), transiti in 7 Secondi.z

Dovendo sincronizzare il tutto, il cilindro dovrà compiere la sua rotazione in 7 Secondi.

E' tutta un'impostazione sbagliata, è proprio una questione di errata filosofia di approccio al sistema!

La filosofia corretta è che bisogna impostare un rapporto di velocità materiale / velocità periferica lama eguale al rapporto formato / sviluppo lama come ho scritto nel messaggio #2.

Per stare al tuo esempio; se il tempo di transito del materiale equivale a 7", impostando una corretta velocità della lama questa compirà la sua rivoluzione esattamente in 7".

Però non controlli il tempo ma lo spazio percorso dalla lama e dal materiale.

Immagina di avere, per semplicità, un ecodere del materiale con una costante di 10 impulsi al mm; Quello montato sul cilindro della lama da 25 impulsi al mm

Ora imposta un formato che equivale, in mm, ad 1.5 lo sviluppo della lama avrai il seguente rapporto di spazio ogni 10 imp di materiale ne devi contare (25 / 1.5) dell'encoder della lama, da cui avrai un rapporto 10 a 16.6667.

Questo è quello che fa un buon albero elettrico degno di questo nome: mantiene i rapporti impulsi dei due azionamenti rigorosamente costanti in conformità con il rapporto impostato.

Nella sezione didattica, sottezione elettrotecnica c'è un mio tutorial sulle regolazioni: prova a leggerlo potrebbe aiutarti a chiarirti le idee.

[ken]

Livio scusa una domanda. se la lama nel materiale avrà la velocità periferica che dipende dal formato il taglio non verrà sciabolato? penso che con lame ingaggiate nel materiale la velocità perifica debba essere esattamente quella del materiale o sbaglio? (forse anche leggermente più veloce per far scappare via la lama quando si apre)

[Livio Orsini]

penso che con lame ingaggiate nel materiale la velocità perifica debba essere esattamente quella del materiale o sbaglio?

Dipende dal materiale. Per alcuni materiali come carta e cartone, con lame a taglio elicoidale, non è necessario a meno di differenze eneormi. Per questo scopo sui cilindri le lame non sono diritte ma leggermente "intraversate". Questo tipico per carta e cartoni leggeri; in questo modo la lama taglia come se fosse una frobice.

Per lamiere metalliche, invece, la lama deve avere la medesima velocità periferica del materiale,

Per vergelle il taglio avviene con velocità leggermente maggiore, se è di testa, o leggermente inferiore se è di coda. in questo modo le estremità della vergella sono leggermente rastremate.

Sui tagli in lastra, la sovravelocità di taglio può causare stress che tendono ad ondulare la lamiera.

Per effettuare i tagli a misura con isovelocità, l'algoritmo di taglio diventa u poco complesso e son necessari azionamenti che consentono accelerazioni importanti con motori a bassa inerzia. E' ancora uno dei pochi campi in cui i motori in cc hanno prestazioni insuperabili.

Con un azionamento in alternata con motore asincrono è qausi impensabile effetuare questo tipo di lavorazione dove il profilo di velocità richiede accelerazioni e decelerazioni violente.

Ken credo che tu conosca Reliance e che tusappai che uno dei nomi di riferimento per taglio al volo, feeder, seghe e cesoie volanti. Ebbene anni fa, oramai son trascorsi quasi vent'anni, realizzai con un mio cliente amico una cesoia volante per vergella, per una nota azienda italiana del Nord-Est, azienda che produce macchine e impianti in tutto il mondo.

La prima macchina venne installata su una linea in funzione in Piemonte. Qualche mese dopo venne a visionarla un possibile cliente della Luisiana.

Fu talmente impressionato dalle prestazioni della cesoia che pur imponenedo tutti azionamenti Reliance, volle mantenere la "mia" cesoia.

Le prestazioni erano ottime non solo per il controllo ma, e soprattutto, per il tipo di azionamento: oleodinamico. Questo tipo di azionamento avendo un'inerzia bassissima permette di lavorare con accelerazioni irraggiungibili dai normali motori elettrici. Inoltre l'affidabilità e la disponibilità è molto maggiore di quella dei componenti elettromeccanici.

Ricordo che il mio collaboratore che effettuò la messa inservizio mi raccontò delle continue "visure" dei tecnici Reliance, non molto felici perchè la scelta del cliente, che aveva solo Reliance in tutte le fabbriche, per la loro azienda era uno smacco notevole.

Modificato: 19 maggio 2012 da Livio Orsini

[Ospite]

Come detto nei post precedenti concordo in pieno con la logica di mettere in albero elettrico i due encoder master (materiale) / slave (cilindri).

Proprio perchè ci credevo prima di iniziare questa discussione e prima di impegnarmi nella stesura di un albero elettrico gestito interamente da PLC ho effettuato alcune prove pratiche direttamente sulla macchina.

Bene questo è quanto ho rilevato.

Partiamo dal presupposto che non mi intessa, al solo scopo di test, ovviamente, la dimensione del materiale che otterró.

Dettto questo, ho avviato i due cilindri di taglio ad una velocità costante, diciamo 1500 RPM (ricordo che è un motore asincrono trifase sotto inverter che movimenta i due rulli,).

La velocità del materiale viene rigorosamente mantenuta costante a circa 30 metri/min.

Con questa velocità di rotazione, ottengo un buon taglio netto ed una diensione del materiale di circa 60 cemtimetri (vado a memoria!).

Pur andando in free rumning, la tolleranza si mantiene entro i due millimetri richiesti.

Volendo ottenere dei tagli superiori al metro, abbasso la velocità di rotazione dei cilindri a 900 o giù di li RPM.

La dimensione supera il metro ma, purtroppo, il taglio non viene effettuato o viene effettuato in maniera assolutamente impropria.

Deduco che a detta velocità di rotazione il cilindro non ha la necessaria energia per effettuare il taglio in maniera netta, come invece eseguito a velocità maggiori.

Ulteriori prove hanno evidenziato che il limite per penetrare con efficacia il materiale non deve essere inferiore a 1,000-1,100 RPM.

Putroppo a tale velocità dei cilindro (ricordo che la velocità di linea è rimasta sempre costante!) la dimensione ottenuta è circa la metà di quanto richiesto dal cliente.

Quanto sopra mi ha portato a desistere dal progetto originale di mettere in albero elettrico i due assi in quanto a basse velocità (e grandi dimensioni di materiale), la cinematica ha dato risultati di taglio assolutamente inaccettabili.

Sono portato a pensare che, anzichè coprire lo stesso numero di passi encoder (determinato dalla misura da tagliare) in albero elettrico (quindi con velocità, costante, di rotazione con rapporto n:1 rispetto al materiale) si potrebbe raggiungere lo stesso risultato seguendo una rampa di accelerazione che mi porti a giungere al numero di passi richiesti con la necessaria velocità di taglio.

Ovviamente in questo caso non vedo come possa creare un legame tra le due velocita/posizioni in quanto una (materiale) si manterrà costante mentre la seconda (cilindri) sarà variabile secondo la curva impostata tramite il fattore di accelerazione.

Cosa ne pensate?

[Livio Orsini]

Ovviamente in questo caso non vedo come possa creare un legame tra le due velocita/posizioni in quanto una (materiale) si manterrà costante mentre la seconda (cilindri) sarà variabile secondo la curva impostata tramite il fattore di accelerazione.

Come ho cercato di spiegare nei precedenti messaggi il legame tra i due motori non deve essere in velocità o tempo, ma rigorosamente di spazio!

Inoltre bisognerebbe capire, e non si può perchè mancono i dati, se la motorizzazione è adatta alle prestazioni.

Dai dati che riporti deduco che il taglio è netto oltre ad una certa velocità di rotazione.

A parte il fatto che non dici nulla in ordine alle lame, sembrerebbe che il taglio sia di buona qualità solo in presenza di effetto volano. In altri termini oltre una certa velocità l'inerzia delle lame è tale da sopperire all'impuntatura dovuta al disturbo di coppia del taglio.

Oltre a verificare il corretto dimensionamento dell'azionamento è necessario capire come hai parametrizzato l'inverter. Non conosco questo inverter e non ne ho trovato i dati.

Se non è a controllo vettoriale è da escludere in partenza l'ottenimento di risultati discreti a meno di sovradimensionare notevolmente tutto l'azionamento!

Da ultimo.

La possiiblità di effettuare tagli a misura con velocità delle lame variabile durante la rotazione io non la prenderei in considerazione a meno di modificare la motorizzazione!

Gia la scelta dell'azionamento con motore asincrono non è la scelta migliore per questo tipo di applicazioni. Però se si vuole effettuare un profilo di velocità trapezoidale è indispensabile l'uso di un azionamento di tipo brushless, dotato di un ottimo gruppo di frenatura, o di un azionamento in continua. In questo secondo caso potrebbe essere sufficiente l'uso di convertitore trifase totalcontrollato purchè accoppiato con un motore a non elevata inerzia.

La soluzione più performante in assoluto, magari esagerata per questa applicazione, è costituita da 2 motori a magneti permanenti con bassa inerzia che movimentano i 2 cilindri. I motori sono pilotati da chopper in continua dotati di un gruppo di frenatura sovrabbondante.

Due considerazioni su questo tipo di controllo.

1. Se non hai esperienza su questo tipo di controlli di taglio segui il consiglio di Ken: "fatti la mano" acquistando un pacchetto completo e studiati la soluzione fatta di chi ha esperienza. E' ancora il metodo meno costoso.
   
2. Progettare e mettere a punto un sistema di taglio a misura, con lame che lavorano con profilo di velocità trapezoidale, non è ne semplice ne facile se non si ha dimestichezza con queste problematiche. Scusa la franchezza ma, da quanto scrivi, non mi sembra che tu abbia le conoscenze, anche in ordine ai parametri da prendere in cosiderazione, per affrontare con successo questo tipo di problematica. Sicuramente se ti impegni seriamente potrai anche riuscire ad ottenere una macchian che funzioni decentemente, ma a qaule prezzo?
   

Modificato: 20 maggio 2012 da Livio Orsini

[Ospite]

Grazie della franchezza Livio.

Comunque un paio di cose non mi tornano al riguardo della tua risposta.

1. Assodato che il taglio deba avvenire con profilo trapezoidale, per le ragioni precedentemente esposte (difficoltà di taglio a basse velocità) e che i cilindri debbano ruotare in continua (e non secondo una logica start-taglia-stop), perchè suggerisci un OTTIMO GRUPPO DI FRENATURA..

Sono altresí d'accordo con le soluzioni tecniche proposte, assolutamente.

Il peoblema è, almeno nella mia ripologia di lavoro, dovendo intervenire au macchine in linea operativa, a ciclo dontinuo e, spessisimo, in paesi ove il reperire anche una semplice forocellula, a volte puó rapprsentare un problema, capirai che il parlare di soluzioni dedicate, morori speciali, gruppi frenanti ecc. ecc.. è semplice in certe realtà come quelle in un ufficio nel centro di milano ma di difficile fattibilità in stabilimenti, come nel mio caso, locati alle periferie dei deserti Iraniani, ove sanzioni economiche contribuiscono ad incrementare quell che è già la normale difficoltà fisiologica nell'approvigionare tecnologia in queste zone del modo.

E questa, purtoppo è la realtà che mi impegna da un quindicennio a questa parte.

A parte queata premessa che mi sembrava doverosa per meglio spiegare ove sono chiamato ad operare, ripeto, sono assolutamente in sincronia con quanto proposto e Dio solo sà, se ne avessi la possibilità, ordinerei tutto il ben di dio che mi permettesse di fare il mio lavoro con il minimo sforzo.

Purtoppo non mi è possibile ed invidio, sinceramente, quelli a cui questo è invece concesso.

Su questa linea di discorso, tu giustamente mi dici di non impegarmi in tagli al volo di tipo trapezioidale, ma la necessità mia, e quindi del mio cliente è quella di fare andare le macchine, a prescindere da quello che mi puó o meno piacere.

In pratica, debbofare quello che và fatto e non quello che è più semplice o più mi piace.

Per la cronaca, nell zona ove sono chiamato ad operare, un comprensorio di industria ceramica, esistono, a variazione del tema,, solamente due industrie che lavorano il cartone.

Una è ove sono stato contattato per effettuare la modifica e la seconda è ove una macchina, con medesime prestazioni lavora.

Te la riassumo in breve.

- Motore bipolare, 380 Vac trifase, asincrono, cinese.

- Nessun encoder, ne su rulli e ne come feedback su asse motorizzato.

- Encoder incrementale solo su trasporto materiale.

- Inverter vettoriale KEB.

- Profilo di velocità taglierina trapezoidale, con switch accelerazione/decelerazione dato da una proxy ad induzione. (l'unico sensore presente sui rulli!)

-Inverter controllato in analogica, collegato con PLC Fatek.

- La taglierina lavora in continua e non in start stop.

- Nessun gruppo frenante.

- Nessun servo.

Con questa configurazione la macchina lavora perfettamente, con una tolleranza, per l'applicazione chiamata ad eseguire, veramente minima.

Il tutto è made in china.

Ora, ho detto questo perchè a volte, quanto viene fatto con super tecnologia, puó essere fatto anche in maniera più casereccia, mantenendone quelle che sono le pstazioni richieste e magari, migliorandole.

E questo, nella mia esperienza in nazioni "down", spesso mi è capitato di vedere.

In pratica, c'è sempre da imparare, da tutti.

Comunque, tornando al core del discorso, visto che i Cinesi sono riusciti a fare, con successo, quanto noi stiamo discutendo, e lo hanno fatto semza grandi mezzi, io ho la necessità di fare altrettanto, non perchè lo voglia ma perche debbo!!

La mia domanda, che è sempre stata una è, lo ripeto, la seguente:

Nella tua esperienza con questo tipo di macchine, esiste una qualche possibilità di interpolare la posizione reale del materiale con quello che è il profilo trapezoidale di un cilindro di taglio che deve ruotare in continua??

Ripeto, un aiuto su questo argomento mi sarebbe di grande aiuto per svolgere quello che è il mio dovere, fare partire una macchina, ferma, con quello che ho, niente di più e niente di meno.

PS.

L'inverter Stromag è un inverter fuori produzione, del quale, purtroppo non ho tastierino e neppure software per intervenire su alcun settaggio.

Sono forte del fatto che la macchina sulla quale sono chiamato ad operare, in precedenza lavorava come la gemella che si trova in altro stabilimento. e che quindi i parametri inverter sono stati settati di conseguenza.

L'inverter è a controlo vettoriale.

Il problema è nato che il PLC originale si è danneggiato e la ditta cinese che ha fatto la macchina è fallità.

Da li sono dovuto partire io.

Livio, credimi che, dopo questo lungo discorso che magari esula un poco dal tema del forum, non vi era alcun intento polemico o di altresi natura.

Ho detto quello che ho detto per aiutare tu e chiunque volesse contribuire a meglio indirizzare soluzioni che siano non solo possibili ma, sopratutto, applicabili al mio caso ove, la teoria, a volte, lascia il tempo che trova dando priorità alla pratica.

Grazie ancora

[Livio Orsini]

In pratica, debbofare quello che và fatto e non quello che è più semplice o più mi piace.

Assoluitamente no! Bisogna scegliere la soluzione tecnicamente corretta, altrimenti non è un lavoro ma una porcata.

perchè suggerisci un OTTIMO GRUPPO DI FRENATURA..

Perchè bisogna frenare anche rapidamente se si vuole un profilo trapezoidale. Solo un azionamento rigenerativo, tipo un reversibile a SCR, può effetture questa operazione senza gruppo di frenatura perchè riversa l'energia in rete.

Comunque, tornando al core del discorso, visto che i Cinesi sono riusciti a fare, con successo, quanto noi stiamo discutendo, e lo hanno fatto semza grandi mezzi, io ho la necessità di fare altrettanto, non perchè lo voglia ma perche debbo!!

non è questione di grandi mezzi è questione di mezzi giusti e capacità d'individuarli.

Il problema è nato che il PLC originale si è danneggiato e la ditta cinese che ha fatto la macchina è fallità.

Anche i CInesi quando hanno necessità di evaquare le loro deiezioni o si calano le braghe o se la fanno addosso. Miracoli non li fa nessuno.

Nella tua esperienza con questo tipo di macchine, esiste una qualche possibilità di interpolare la posizione reale del materiale con quello che è il profilo trapezoidale di un cilindro di taglio che deve ruotare in continua??

Con quel tipo di inverter assolutamente no! Questo è il mio parere. Potrò anche sbagliarmi, non sono infallibile.

Comunque per dare un giudizio più sicuro dovrei conoscere le specifiche dell'inverter, del motore e l'inerzia riportata all'albero. Poi potrei anche dare i limiti prestazionali esatti, però per esperienza mi sembra impossibile ottenere quello che serve.

Guarda che non c'è da impiegare nessun motore speciale, nessun azionamento particolare. basta scegliere quello adatto alla bisogna tra i milioni di tipi che il mercato propone e che sono reperibili anche in Biafra (qausi).

Modificato: 21 maggio 2012 da Livio Orsini

[Ospite]

Scusa Livio ma ti assicuro che con con la macchina COSI COME É (motore, inverter e meccanica come da dIsegno cinese) prima che il PLC andasse a pallino, la macchina FUNZIONAVA COME LA GEMELLA (Profilo stapezoidale in continua),alla PERFEZIONE (se per perfezione si intende continuità di funzionamento, tolleranza nelle specifiche e quantità di produzione come da contratto, che è poi quello che a tutti i clienti interessa, niente di più, niente di meno!).

È quindi chiaro che non posso proporre al cliente drastiche modifiche sapendo che la macchina funZionava come da specifiche con quanto attualmente installato.

Crerdo che a nessuno faccia piacere spendere per quanto non è necessario. neanche agli Ayatollah Iraniani che di soldi ne hanno da buttare!!

È una qutione di principio.

Si cambia quello che non funziona, non quello che funziona (o funZionava!)

Non sei d'accordo?

Un conto è tenere ferma una macchina in produzione per un paio di giorn o giù di lì, tempo utile che il venditore fornisca quanto necessario, altro conto è tenerla ferma due o tre mesi per fare altrettanto.

Ho usato tempistiche non a caso ma che che riflettono quelle ove io opero!.

Progettare un macchina ex-novo per conto di un OEM è un conto, farlo a casa dell'utilizzatore finale, che con essa deve pagare gli stipendi dei dipendenti è un altro!

Tolto queto piccolo particolare, è vero, tutto si puó reperire, ovunque, anche in biafra!

Michele Dell'Acqua

PS

Il Biafra non è sotto sanzioni internazionali che limitano o bloccano l'importazione di materiale tecnologico!

[Livio Orsini]

Se la macchina funzionava alla perfezione che problema hai? Basta rifare quello che fa la gemella. Non hai bisogno di chiedere aiuto e consigli al forum.

Io ho la convinzione che non sia così, almeno da quello che ho letto e dalla mia esperienza. Però non ho le informazioni dirette che hai tu.

Il Biafra non è sotto sanzioni internazionali che limitano o bloccano l'importazione di materiale tecnologico

il Biafra l'ho citato come esempio di reperibilità del materiale.

Se c'è una sanzione internazionale è giusto e doveroso non dare tecnologia a quel paese. Tanto per chiarire il concetto io mi rifiuto dare informazioni per prodotti destinati alla Corea del Nord, all'Iran e q qualche altro paese che ritengo abbia politiche aggressive o che vessi i propri cittadini, ma qui si entra in una discussione sulel filosifie di vita.

Modificato: 21 maggio 2012 da Livio Orsini

[Ospite]

Livio,

sta proprio qui il problema, nel fare fare alla macchina quello che faceva prima!

E ti assicuro che lo faceva (e la gemella, a tutt'oggi, lo fà nei modi nei post precedentemente descritti!)

è per questo che ho chiesto aiuto a questo forum perchè pensavo che scambianoopinoni con persone di supposta esperienza potesse aiutarmi ad individuare quanto adesso ancora mi sta sfuggendo, almeno per il momento, quel tasselo mancante che mi permetta di replicare quanto la macchina faceva.

Io ancora suppongo che il trapezoidale non sia vincolatomin alcun modo alla posizione del materiale ma vada invece in free running, sincronizzandosi, esclusivamente al momento di azzeramento dell'encoder del materiale, in corrispondenza del momento del taglio.

E questo mi sembra verosimile se si pensa che sulla gemella non esiste encoder sul rullo di taglio!

Sulla mia esiste perchè de l'ho messo io, prima non c'era.

Per questo mi sono un poco disorientato quando tu, con l'esperienza trascorsa su macchine simili, hai affermato, in post precedente, che l'andare in free running è assolutamente inaffidabile.

È anche vero che due millimetri o giù di li sono una tolleranza enorme, magari raggiungible affidandosi solamnete alla stabilità dela velocità inpostata nei due inverter sapendo poi che esiste un punto di sincronia il momento stesso che il foglio viene tagliato.

Però questa è solamente la mia idea, da persona che non ha esperienza specifica su questo tipo di macchine essendo, primariamente, impegnato in robotica.

Michele

PS.

L'Italia è ancora un partner commerciale di rilievo per l'Iran il problema è che vincoli impostinda nazioni differenti dalla nostra (e da molte altre!) pongono limitazioni ad importazioni di qualunque genere.

Pr quanto riguarda vessazioni, sono luoghinabbastanza comuni che, almeno in questo caso, non corrispondono a totale verità.

Sulle intensioni belliche non ho dati in merito e quindi mi astengo da esprimere giudizi.

Premetto che spesso vengo in Iran ma, non ho niente da condividere con loro. Riporto solo quello che vedo e che provo personalmente.

[Livio Orsini]

Io le mie idee e le mie perplessità in merito le ho espresse chairamente. Non ci sono ne trucchi ne segreti. Se prima lavoraca correttamente lo deve fare ancora adesso, non è un problema di PLC. Se a bassa velocità non taglia correttamente e, da quello che scrivi, sembra che non habbia coppia a sufficienza per farlo.

Se non è stato sstituito l'azionamento, se non ci sono guasti meccanici, si tratta di parametrizzazione non ottimale dell'inverter.

Non c'è molto da girarci attorno. O non funzionava bene anche prima,. o è stato variato qulache cosa nel materiale da tagliare (per esempio prima si taglaivano spessori molto minori) o la parametrizzaizone non è corretta.

Pr quanto riguarda vessazioni, sono luoghinabbastanza comuni che,....

Anche se è OT merita una risposta.

La filosofia del "Se non lo faccio io lo fa un altro" è una delle principali cause della disgregazione etico-morale della nostra società.

io ho sempre cercato di non superare un certo livello di compromesso con la mia coscienza, tanto che anni fa rifiutai una vantaggiosissima offerta di lavoro in Su Africa proprio per questa ragione.

Non mi piace nemmeno il ragionamento che ognuino si comporta come crede, su certi principi non si deve transigere, magari si guadagnerà qualche euro in meno ma forse il mondo sarà un poì meno brutto. Questa è la mia filosofia di vita.

[Ospite]

Licio, probabilmente non sono stato chiaro in precedenza.

La macchina, originariamente lavorava con profilo trapezoidale, senza avere alcun problema.

Poi il PLC si è danneggiato a causa di un muletto che è andato addosso al quadro a bordo macchina, rendendo inutilizzabile il programma che aveva per anni gestito la macchina come spiegato.

Non è un problema di PLC... è che il PLC NON C'era più in quanto istrutto, meccanicamente!!

Da qui la necessità di ricrere una logica che facesse quanto la macchina fceva prima.

Essendo a conoscenza che la macchina necessitava di una dinamica rotativa con profilo trapezoidale, variabile in funzione della dimensione di taglio, ma non avendo ben chiaro come correlare la lettura dell'encoder materiale con le posizioni della lama generate da tale profilo, ho

prefererito provare con soluzioni più semplici, anche per questioni di tempo, quale un profilo di velocità lineare, variabile all'occorrenza in funzione della misura di taglio da effettuare, facendo lavorare i rulli in

continua, mantenendo la velocità di rotazioane costante (che poi era simile a quano da te suggerito quando indicavi nell'albero elettrico l'unica soluzione, ricordi!),

Solo in seguito ho rilevato che, con questa soluzione dovendo corrispondere, all'aumentare della dimensione di taglio, una diminuzione della velocità di rotazione, a basso numero di giri il taglio veniva compromesso.

Ho quindi dovuto abbandonare questo approccio per ritornare sui miei passi e ocalizzarmi sul trapezoidale variabile.

Da qui la mia domanda che ha sempre caratterizzato questa duscussione e alla quale, tuttora, non ho ancora avuto una chiara risposta ovvero se è in qualche maniera era possibile interpolare un profilo trapezoidale di rotazione delle lame ai dati di di posuzione forniti dall'encoder asservito al materiale!

Risulta evidente che la macchina non è stata da nessuno modificata e così pure i parametri inverter.

Il problema è che debbo scrivere un nuovo programma che replichi quello precedente, andato distrutto!

Sperando di essere stato più chiaro che in precedenza, e scusandomi degli spoloqui che a volte mi portano a dilungarni, apprezzo il tempo che mi stai deicando, veramente.

Michele

PS.

Pima di fare un sopraluogo in Iran per questo ed altri lavori, ero in Queensland per dei sistemi AGV (veiolo a guida automatica, del quale ho fatto l'automazione!)

Non lavoro solo per l'iran e non sono un mercenario.

Lavoro ANCHE con l'Iran.

Ho rapporti con l'Iran da circa dodici anni, ben prima che l'occidente, prima grande amico dell'Iran, decretasse la nascita di questo nuovo Satana.

Non è che se non lo faccio io non lo fà nessuno.... è che lo ho sempre fatto io!

[ken]

scusa ma se prima tutto funzionava correttamente e si è rotto il plc basta prendere il software vecchio e caricarlo in un plc di scorta oppure tradurlo in un altro linguaggio plc nel tuo caso omron. Anche io ho i miei dubbi che tal sistema possa funzionare. se come mi sembra di capire il tuo cliente ha la macchina con zero documentazione puoi prendere il software dalla macchina gemella che funziona.

come fai ad avere un inveretr vettoriale se poi non hai feedback???

[Ospite]

Il vecchio plc è andato fisicamente distrutto con l'impatto del muletto, che ha colpito il QE a bordo macchina, creando danni notevoli!

Ho provato ad entrare nel PLC marca FATEK della macchina gemella ma, purtroppo, è protetto da password!!

Le mie conoscenze di detto PLC sono scarse per non dire nulle e non ho mai apprezzato l'idea di rompere password di programmi fatti da altri.

In questo caso non saprei, comunque, neanche da che parte iniziare!

[Ospite]

Scusa ken ma mi ero dimenticato dell'inverter a controllo vettoriale del quale tu ti sorprendi in quanto assente da feedback.

Non sono un grande teorico di inverter ma, ho operato molto spesso con inverter di questo tipo e ti posso assicurare che la presenza o meno di feedback da encoder dipende dal produttore, non dalla tecnicità propria dell'inverter stesso!

Cotruttori come Omron o Parker, ma anche tanti altri, non prevedono feedback da encoder su inverter a controllo vettoriale.

Prendi ad esempio un inverter vettoriale diffusissimo come il 3G3MV. Non ha feedback di alcun genere.

Il vettoriale si differenza da altre tecnologie in quanto alimentatore per motori asincroni che, oltre a variare tensione e frequenza, valuta in tempo reale la posizione reciproca dei campi rotanti di statore e di rotore, da cui dipende la coppia motrice, per intervenire sulla corrente di statore in modo che i due campi siano sempre in quadratura, condizione che dà luogo alla coppia massima.

è evidente che il feedback da encoder nulla ha a che vedere con il funzionamento proprio di questo tipo di inverter, in quanto il suo funzionamento non lo richiede.

L'encoder, così come uscite per la sua simulazione vengono spesso aggiunti dai produttori come ulteriore controllo di posizione/velocità oppure laddove l'inverter possa essere utilizzato con applicazioni custom, spesso coaiuvate da ulteriore hardware aggiuntivo.

[Livio Orsini]

Scusa ken ma mi ero dimenticato dell'inverter a controllo vettoriale del quale tu ti sorprendi in quanto assente da feedback.

Quasi tutti gli inverter a controllo vettoriale, prodotti da una decina di anni in qua, possono lavorare in modalità sensorless; il controllo di coppia risulta meno preciso e non possono essere usati per sollevamento, ma funzionano egragiamente.

Realizzare una funzione di comando trapezoidale disponendo di un PLC sufficientemente performante è abbastanza semplice.

Realizzare la medesima funzione in modo tale che l'integrale di velocità (spazio) corrisponda esattamente ad una misura ben precisa è ancora abbastanza semplice....se si sa come fare. Se non lo si sa diventa piuttosto complicato, anche da spiegare.

Questa è l'essenza del taglio al volo.

Io continuo a ritenere che per prima cosa bisogna ottimizzare la parametrizzazione dell'inverter perchè qaulunque sia l'algoritmo di comando, se l'inverter à aml ottimizzato i risultati saranno comunque scadenti. Tra l'altro quell'inverter non credo sia un modoello di oprestazioni esaltanti, quindi se è mal ottimizzato........

PS OT Non ho mai affermato che sei un mercenario; solo che io ritengo che è necessario chiedersi se è corretto fare certi lavori.

Se mi chiedessero, per esempio, di costruire un collare elettrico per addestrare i cani mi rifiuterei. I collari elettrici son quei dispositivi con cui l'addestratore, tramite un telecomando, può comandare una dolorissima scarica elettrica nell'animale in addestramento. Sono vietati dalla legge nella maggior parte dei paesi così detti civili, però sono molto usati anchenel nostor paese.

[Ospite]

Grazie Livio,

Finalmente Arriviamo al punto.

Per quanto riguarda la funzione integrale per legare la velocutà/spazio alla misura da ottenere, non hai qualche dritta da darmi, qualche esempio, link, testo di riferimento, magari un tutorial dei tuoi, ovvero un qualcosa ove io possa alfabetizzarmi in questa procedura a me nuova?

Ti assicuro che te ne sarei infinitamente grato!.

In diciassette anni di professione nei quattro angoli del mondo questa è la prima volta che una macchina "semplice e lineare", o almeno così da me considerata, mi stà creando problemi di questo genere e francamente ciò non mi piace, affatto!!.

Comunque quanto mi stà accadendo non fà altro che confermare quanto ho imparato in diverse occasioni nella mia vita lavorativa: MAI SOTTOVALUTARE UNA MACCHINA, qualunque essa sia.

Ho fatto robotica con macchine a diversi assi e gradi di libertà, Macchine a guida automatica, manipolatori ed atro e tutte queste non mi hanno mai dato le difficiltà che un semplice cilindro che ruota su un nastro mi stà dando!

Ergo, la vita non smette mai di porre ostacoli sul nostro cammino!

PS.

Assolutamente d'accordo con te Livio.

Tornando al tuo esempio, anche se non ho una grande confidenza con i cani (l'unico che io e la mia famiglia abbiamo avuto era uno Yorkshire dato a mia moglie da un mio cliente in Brasile, il quale ci Rosicchiava tutto il legni dei mobili e mangiava foglie di piante!!) anche io rifiuterei progetti che avessero come effetto, anche secondario, la loro sicurezza.

Per il resto tutti i miei lavori, hanno avuto come scopo quello di produrre reddito e dare da lavorare a svariate migliaia di dipendenti delle fabbriche ove ho avuto il piacere e l'onore di lavorare, e ti assicuro sono state tante, in tanti posti, molto diversi tra loro ma comunque accumunati da un unico denominatore...la legalità e l'assoluta lontananza da apetti bellici.

Qualche anno addietro ho fatto dei sistemi di pallettizazione a Yangoon, Birmania.

Pur essendo in un luogo che tutti noi conosciamo per la repressione di democrazia e diritti umani, quello che là io ho fatto non mi ha dato alcuna sensazione di essere sbagliato.

Le macchine hanno funzionato, producevano e i molti operai dello stabilimento, anche se poco, potevano continuare a prenderevil loro, misero, stipendio, per le loro famiglie.

Non credo che vi sia nulla di non lecito ed etico nel fare ció.

Anche in Birmania!!

[thinking]

Io al posto tuo farei così:

Visto che c'è una macchina gemella vicino, metterei in funzione questa macchina con l'altro PLC. Se il funzionamento è corretto, questo mi garantisce che tutta la meccanica e la parametrizzazione dell'inverter è a posto. Appurato questo, andrei avanti con il programma nel nuovo PLC.

Spero esserti stato di aiuto.

Ciao

[Ospite]

Questo è un buon suggerimento peccato che non sia applicabile per le seguenti ragioni:

- Queste sono le uniche due aziende che fanno medesima produione e quindi per tale ragione acerrime concorrenti.

- Qualora non lo fossero, la macchina gemella è in funzione sull'unica linea dello stabilimento, a ciclo continuo e una rimozione del plc a scopo di test non verrebbe assolutamente accettata dal management.

Comunque grazie del suggerimento, ottimo nel suo intento ma purtroppo non applicabile.

Asserisco con ragionevole certezza che, non essendo lo stabilimento in possesso ne di consolle e ne di software di commissioning, questo rende impossibile qualsiasi alterazione nella parametrizzazione inverter che, ripeto, sino alla distruzione del plc proprietario funzionava alla perfezione, "as it is".

Meccanicamente non c'è praticamente niente che possa essere alterato in maniera significativa, a meno di non sostituire con un rapporto errato l'unico riduttore presente, sostituire il motore o cambiare i diametri dei cilindri.

Questo, posso assicurare, non è mai avvento in quanto non interesse di nessuno, primo fra tutti dei proprietari della macchina.

No, la chiave è in quell'interpolazione di cui parlavo con Livio Orsini.

Quella è, a mio modestissimo avviso, l'unica via maestra per replicare quanto il software del vecchio plc faceva prima che si danneggiasse.

Speravo che nel forum esistesse qualche figura professionale che avesse tali conoscenze da potermi mettere nella giusta via, magari con qualche esempio pratico o blibliografico.

Sinceramente lo spero ancora!

Comunque grazie egualmente, di cuore.