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stefano_

Plc E Sicurezza

14 posts in this topic

save a tutti,

in questi giorni ho acquistato una vecchia pressa per stampaggio e proprio per questo da un pò di tempo mi sono fatto una cultura delle diverse tipologi.

Ho notato ovviamente che le più recenti sono tutte gestite da plc, il funzionamento è all'incirca il medesimo l'operatore da lo start, c'è la barriera che non fa chiudere la pressa se l'operatore ha le mani dentro successivamente si alza una barriera fisica di policarbonato ed infine la pressa chiude e fa tutto il suo ciclo.

Ora la domanda che mi sono fatto è la seguente:

quando si parla di "sicurezza" a tal punto che "non" può essere gestita da un "classico plc" ???

In pratica ho sempre letto che la "sicurezza" NON può essere gestita da plc a meno che non sia un plc idoneo a tale scopo.

Ora NON credo che un s7 300 sia "idonea" a gestire sicurezza ed invece se non erro è il plc che ho visto installato all'interno di tali presse.

In questo caso è tutto a norma ?

Nel senso che basta che il circuito di emergenza NON sia gestito da plc ( vedi fungo micro ecc.... ecc...) ?

Se come nel mio caso il pistone NON deve chiudere fino a quando non si alza la paratia il contatto del micro di "paratia alta" è normale che venga collegato e gestito dal plc ? Oppure per norma dovrebbe avere 2 contatti uno per il plc e l'altro che "taglia" l'alimentazione ad un teleruttore generale ?

Grazie a tutti

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Ciao , ci sono dei plc siemens denominati "fail-safe " che hanno i requisiti necessari di sicurezza , personalmente in materia sono ignorante... , comunque sul sito della siemens trovi molte informazioni http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=it&siteid=cseus&aktprim=0&extranet=standard&viewreg=WW&objid=33519158&treeLang=it

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L'S7 300 (e tutti i relativi competitor) non va bene per gestire applicazioni di sicurezza, esistono però PLC (ormai i grossi nomi li fanno un po' tutti) certificati per funzioni di sicurezza che contengono all'interno dei blocchi predefiniti per la gestione della sicurezza e poi se l'automazione è semplice possono svolgere anche la funzione di PLC per la gestione di logica.

Nel tuo caso visto che la pressa è un po' vecchia probabilmente avrai un circuito elettrico che gestisce la parte safety, ed avrai un PLC per la gestione della logica, questo se il costruttore originale della macchina ha operato con cognizione di causa. In caso contrario credo che l'adeguamento per la messa in servizio non sarà indolore per il tuo portafogli.

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ciao a tutti e grazie per le varie informazioni, ma credo di essermi spiegato male.

Prendiamo l'esempio precedente, secondo voi posso automatizzare tale pressa con un semplice plc ( quind fc barriera alta ecc.... ecc... gestito da plc ) e fungo emergenza invece NON gestito da plc ( quindi fa cadere l'alimentazione della bobina del teleruttore generale ?) oppure questa è una di quelle applicazioni dove è richiesto un plc certificato per funzioni di sicurezza ?

Mi domando questo perche se NON posso gestire nemmeno un macchinario così semplice con un plc NON certificato per funzioni di sicurezza allora quando possono essere impiegati i classici plc ? Solo quando NON ci sono operatori che interagicono con la macchina ? :blink:

Grazie.

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Basta realizzare le sequenze di sicurezza con dispositivi elettromenccanici certificati ed usare il PLC per l'automazione. E' sempre stato così sino a quando non sono comparsi i PLC certificati per funzioni di sicurezza.

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Basta realizzare le sequenze di sicurezza con dispositivi elettromenccanici certificati ed usare il PLC per l'automazione

ciao Livio e grazie,

quindi nell'esempio precedente la barriera NON può far capo ad un ingresso del plc ma DEVE tagliare per esempio l'alimentazione al teleruttore principale, come pure il micro che "segnala" l'avvenuta chiusura della paratia, anche in questo caso il micro NON può far capo ad un ingresso plc ma deve tagliare l'alimentazione al teleruttore generale ?

In questo caso allora si dovrebbero utilizzare micro con doppi contatti uno collegato al plc per la logica e l'altro in serie a tutte le altre sicurezze che "tagliano" l'alimentazione al telrutore generale per esempio.

Tutto giusto ? Oppure ho detto una marea di baggionate !!

Grazie.

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quindi nell'esempio precedente la barriera NON può far capo ad un ingresso del plc ma DEVE tagliare per esempio l'alimentazione al teleruttore principale

d'accordo

come pure il micro che "segnala" l'avvenuta chiusura della paratia, anche in questo caso il micro NON può far capo ad un ingresso plc ma deve tagliare l'alimentazione al teleruttore generale ?

esatto

In questo caso allora si dovrebbero utilizzare micro con doppi contatti uno collegato al plc per la logica e l'altro in serie a tutte le altre sicurezze che "tagliano" l'alimentazione al telrutore generale per esempio.

ok in parte, nel senso che il doppio contatto secondo me ti dovrebbe servire per la gestione del circuito di sicurezza, una pressa per stampaggi ricade nell'allegato IV della direttiva macchine e se fai un analisi del rischio vedrai che avrai bisogno della ridondanza dei contatti in modo che il primo guasto non comporti la perdita della funzione di sicurezza, io prevederei un doppio NC per la gestione delle sicurezze ed un NO o NC (a tua scelta) per la gestione dell'automazione

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ciao elettrificato e grazie 1000,

sei stato chirissimo..... ma ho un'ultima richiesta.

Tu dici:

avrai bisogno della ridondanza dei contatti in modo che il primo guasto non comporti la perdita della funzione di sicurezza, io prevederei un doppio NC per la gestione delle sicurezze ed un NO o NC (a tua scelta) per la gestione dell'automazione

questo è utile se e solo se si ha una segnalazione del guasto ma se non si ha una segnalazione a cosa serve avere 2 nc in serie ? Nel caso di guasto non saprò mai del primo guasto fino a quando no si romperà anche il secondo contatto ... e a quel punto avro la sicurezza compromessa.... Sbaglio ?

Grazie.

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Attenzione che se è necessaria la ridondanza è necessario usare gli appositi moduli ridondanti che in caso di guasto effettuano l'arresto.

Mettere 2 contatti in serie è una buona cosa, perchè le probabilità che si saldino tutti e due i contatti contemporaneamente è molto bassa; però, come hai fatto notare, non è sufficiente perchè se non è noto il guasto è solo un rimandare il problema.

Nei moduli di sicurezza certificati questa segnalazione avviene.

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ok,

chiaro, grazie a tutti

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L'S7 300 (e tutti i relativi competitor) non va bene per gestire applicazioni di sicurezza, esistono però PLC (ormai i grossi nomi li fanno un po' tutti) certificati per funzioni di sicurezza che contengono all'interno dei blocchi predefiniti per la gestione della sicurezza e poi se l'automazione è semplice possono svolgere anche la funzione di PLC per la gestione di logica.

Assolutamente no.

Con Siemens (e anche con altre marche) utilizzando la cpu e i moduli di I/O certificati per la sicurezza, puoi gestire sia i circuiti di sicurezza, sia la normale logica, senza limitazioni.

Si tratta di CPU che hanno le stesse identiche prestazioni di quelle normali (non failsafe), con in più caratteristiche che le rendono idonee a gestire anche circuiti di sicurezza.

A livello di moduli di I/O si utilizzeranno moduli normali per gestire le funzioni di automazione, e moduli failsafe per i circuiti di sicurezza.

Insomma, non si tratta di PLC fatti per gestire circuiti di sicurezza con la possibilità di implementare anche un po' di semplice logica di automazione, ma di PLC che fanno entrambe le cose ai massimi livelli.

Prendiamo l'esempio precedente, secondo voi posso automatizzare tale pressa con un semplice plc ( quind fc barriera alta ecc.... ecc... gestito da plc ) e fungo emergenza invece NON gestito da plc ( quindi fa cadere l'alimentazione della bobina del teleruttore generale ?) oppure questa è una di quelle applicazioni dove è richiesto un plc certificato per funzioni di sicurezza ?

Rispondere a questa domanda è abbastanza semplice: se un guasto o una gestione errata implicano solo danni a cose, allora basta un normale plc; se invece ad essere messa in pericolo è l'incolumità delle persone, allora servono dispositivi certificati per la sicurezza.

Nel tuo caso, se non ho capito male, c'è una barriera ottica di sicurezza che blocca la pressa se viene interrotta.

Poi c'è una barriera di policarbonato quale ulteriore protezione.

La barriera ottica dovrà tassativamente essere cablata su moduli di sicurezza.

Per la barriera di policarbonato, secondo me, si deve valutare se la sua funzione è quella di evitare che l'operatore possa accidentalmente interrompere la barriera ottica una volta avviato il ciclo pressa, o se ha anch'essa funzioni di sicurezza.

Per valutare questo, a mio avviso, si deve valutare in quanto tempo la pressa si arresterebbe nel caso la barriera ottica venisse interrotta con ciclo in corso (se l'operatore infila la mano, potrebbe fare in tempo a farsi del male oppure l'arresto della pressa è così repentino da evitare questa eventualità?), e se ha anche funzione di protezione da eventuale proiezione di pezzi in lavorazione dalla pressa verso l'operatore.

Se la barriera in policarbonato è indispensabile per la sicurezza dell'operatore, dovrà essere gestita da dispositivi certificati.

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chiarissimi e gentilissimi come sempre.....

grazie infinite.

Ha un ultimo chiarimento,

ma un modulo failsafe ( per es. un modulo di ingressi digitali ) vien " visto dal plc" calbato e programmato a livello software come qualsiasi altro modulo ?

Grazie.

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Ingressi e uscite dei moduli failsafe, per mantenere le caratteristiche di sicurezza, devono essere programmati utilizzando blocchi specifici forniti da Siemens con il pacchetto software Distributed Safety Programming (a pagamento).

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ok,

grazie.

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