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PLC Forum


peterMik

Metodo Di Capire I Fermi Impianti

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peterMik

Buongiorno a tutti,

Sono programmatore PLC e lavoro in manutenzione ingegneria in ambito manifatturiero, abbiamo tanti fermi impianti, purtroppo tante volte questi fermi non vengono segnalati con allarmi, tante volte un attrezzatura di un impianto non conclude tutti i passi come fa sempre, altre volte la stessa attrezzatura continua ad andare bene per ore e ore senza problemi, secondo voi esiste un modo che potrebbe essere utile da adottare per capire fermi impianti senza dover stare su un impianto per capire dove il motivo della fermata?

Saluti,

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Livio Orsini

Bisognerebbe sapere come è fatta l'automazioen dell'impianto.

Se l'automazione è stata ben progettata ci dovrebbe essere una segnalazione del guasto che ha causato il fermo. Questa segnalazione deve rimanere visibile sino a quando l'operatore cancella l'allarme.

 

Affinchè questo avvenga sono necessari alcuni requisiti di base.

  • un dispositivo programmabile, o altro dispositivo, che riconosca gli eventi di allarme. Oggi di norma c'è un PLC che sovraintende all'automazione della macchina e questo dispositivo rileva anche gli allarmi.
  • un software specifico per il riconmoscimento e gestione degli allarmi.
  • un'interfacccia HMI che visualizzi i messaggi.

 

Mi sembra strano che, se la progettazione dell'impianto non è anteriore all'ultima decade del secolo scorso, tutto questo non sia già presente sull'impianto stesso.

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Kevin86

Se l' automazione è stata fatta da una ditta seria, sono d' accordo con lei, ma le assicuro per esperienza personale, che  ci sono una miriade di piccole aziende anche unipersonale , che improvvisano automazioni, anche singoli prototipi, che mancano delle più elementari norme corrette di costruzione. Lo fanno per risparmiare, o per fare presto , o per pigrizia, inessperienza, ecc. ma ce ne sono, e tante.

In un azienda dove lavoravo  avevo fatto attrezzare un pc con la teleassistenza in modo tale che ogni volta succedeva una cosa del genere il tecnico si collegava da remoto, individuava la causa, cioè dove si era fermato il ciclo, quindi poi veniva sistemata la causa, ma contemporaneamente esigevo in tempo reale la  modifica del programma con aggiunta dell' allarme mancante. È stata una cosa lunga vari anni, però man mano che capitava facevo sistemare le mancanze del software fino a trovarle tutte, o almeno la maggior parte. Poi oltre a questo, sono seguite anche molte modifiche a 360 gradi, sulle parti  meccaniche pneumatiche elettriche, per migliorare le macchine allo scopo di ridurre i fermi macchina.  

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Livio Orsini
2 ore fa, Kevin86 ha scritto:

ma le assicuro per esperienza personale, che  ci sono una miriade di piccole aziende anche unipersonale ,

 

la domanda alla base della discussione è:

4 ore fa, peterMik ha scritto:

....n modo che potrebbe essere utile da adottare per capire fermi impianti senza dover stare su un impianto per capire dove il motivo della fermata?

 

La risposta è univoca; o l'automazione ha i requisti che ho elencato oppure si devono aggiungere.

Non esistono altri metodi che io conosca. La sfera di cristallo, che permette di indovinare, è andata persa da secoli, oggi c'è solo la tecnologia.

 

Che ci siano aziende che lavoran male, che ci siano progettisti incapaci e cialtroni purtroppo è vero.

Si si incappa in uno di questi fornitori, e non si è in grado di far emendare i problemi prima dell'accettazione dell'impianto, ci si deve "arrangiare": o lo si tiene così come è os i fanno eseguire, quando è possibile, le modifiche per farlo funzionare correttamente.

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marco1278

Concordo con Livio! La macchina deve generare un allarme univoco per segnalare il guasto. Se non ci sono li devi creare. 

 

A questo punto puoi creare un sistema MES che legge gli allarmi presenti sulla macchina e li memorizza su database. Per esperienza personale ti consiglio di registrare anche il bit di marcia della macchina. 

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Giuseppe Signorella
Quote

In un azienda dove lavoravo  avevo fatto attrezzare un pc con la teleassistenza in modo tale che ogni volta succedeva una cosa del genere il tecnico si collegava da remoto, individuava la causa, cioè dove si era fermato il ciclo, quindi poi veniva sistemata la causa, ma contemporaneamente esigevo in tempo reale la  modifica del programma con aggiunta dell' allarme mancante. È stata una cosa lunga vari anni, però man mano che capitava facevo sistemare le mancanze del software fino a trovarle tutte,

Quando si realizza una macchina per la prima volta, spesso per poterla ottimizzare, occorrono anni di esperienza e di migliorie. Cosa impossibile da fare se la macchina viene realizzata in piccoli quantitativi o in un unico prototipo. 

 

Quote

ma le assicuro per esperienza personale, che  ci sono una miriade di piccole aziende anche unipersonale , che improvvisano automazioni, anche singoli prototipi, che mancano delle più elementari norme corrette di costruzione. Lo fanno per risparmiare, o per fare presto , o per pigrizia, inessperienza, ecc. ma ce ne sono, e tante.

Probabilmente è il percorso che ha seguito la tua azienda, è partita da un prototipo che poi negli anni ha migliorato, facendo tesoro dei propri errori e dei suggerimenti dei propri clienti. 

Edited by Giuseppe Signorella

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Adelino Rossi

Metodo immediato e poco costoso.

Attivare un registro di impianto dove tutti quelli che hanno a che fare con le macchine vi scrivono accuratamente cosa accade, guasti, fermo macchina, anomalie di qualsiasi genere e osservazioni degne di nota. Poi un responsabile tecnico analizza costantemente ciò che viene scritto e vi aggiunge le ore di fermo macchina e quantifica la mancata produzione.

Poi quando la situazione è sufficientemente documentata passare a ipotizzare sistemi automatici di rilevamento. che possono anche essere realizzati a step. E' evidente che dovete mettere le mani in vario modo, modifica e/o integrazione dei sistemi di rilevamento esistenti.  Installare anche un rilevatore di qualità dell'energia elettrica di cabina. Sono strumenti ormai relativamente poco costosi, sopratutto per rilevare le micro interruzioni della tensione di rete. per avere un quadro reale della situazione ci vuole tempo e si deve essere pignoli e precisi nel registrare gli eventi. In genere ogni macchina è condotta-supervisionata da un operatore, capoturno o caporeparto. Se tutti si sentono sensibilizzati e coinvolti allora ci potranno essere dei veri risultati tecnici.  

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